กระแสรถยนต์ EV กำลังมาแรง ส่งผลให้เข้าสู่การปรับตัวครั้งใหญ่ของอุตสาหกรรมยานยนต์ สำหรับกระบวนการตัดเฉือนโลหะนั้นมีความสำคัญมากน้อยแค่ไหนในกระบวนการผลิตรถยนต์ EV ในบทความ Cutting Tools Tips ฉบับนี้ MEGA Tech ขอนำเสนอ Sandvik Coromant CoroMill® เครื่องมือการตัดเฉือนที่มีความยืดหยุ่น และสามารถตั้งค่าเดียวได้ โดยไม่จำเป็นต้องหยุดเครื่องจักรที่สามารถส่งผลกระทบต่อการผลิตได้
ระบบปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงสำหรับการผลิตรถยนต์ไฟฟ้า
ระบบปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงช่วยให้ผู้ผลิตสามารถลดระยะเวลาทำงานของเครื่องลงได้ถึง 90%

รถยนต์ของ Tesla มักจะถูกหยิบยกขึ้นมาเสมอเวลาที่เราพูดถึงตัวอย่างของการที่รถยนต์ไฟฟ้าไม่จำเป็นต้องมีระบบเกียร์ (ทั้งเกียร์แบบสองจังหวะหรือหลายจังหวะ) แต่แม้แต่รถของเทสล่าเองบางรุ่นก็มีการใช้ระบบเกียร์ด้วยเหมือนกัน ปัจจุบัน เทรนด์รถยนต์ไฟฟ้าที่ใช้เกียร์หลายจังหวะกำลังเริ่มได้รับความนิยมมากขึ้น มัทส์ เวนน์โม ผู้จัดการส่วนกลางด้านระบบเกียร์ยานยนต์จากบริษัทชั้นนำระดับโลกด้านงานตัดเฉือนโลหะอย่าง Sandvik Coromant จะมาอธิบายให้เราทราบเกี่ยวกับกระบวนการตัดเฉือนที่เรียกว่า การปอกผิวงานประสิทธิภาพสูง ซึ่งนอกจากจะช่วยให้ผู้ผลิตรถยนต์ไฟฟ้าก้าวตามทันเทรนด์เทคโนโลยีใหม่ๆ แล้ว ยังช่วยลดระยะเวลาตัดเฉือนที่ใช้ในการผลิตลงได้อย่างมากเช่นกัน
รถยนต์รุ่น Model S, Model X และ Model 3 ของ Tesla ใช้มอเตอร์สองตัวและเกียร์สองชุด โดยอยู่ที่ด้านหน้าหนึ่งชุดและด้านหลังอีกหนึ่งชุด รถยนต์ไฟฟ้าของ Porsche ก็มีการออกแบบให้ใช้ระบบเกียร์เช่นกัน อย่างในรถไฟฟ้ารุ่น Taycan ซึ่งใช้ระบบเกียร์สองจังหวะ นอกจากนั้นแล้ว รถยนต์ไฟฟ้ายี่ห้ออื่นๆ เช่น Polestar, Volvo, Lucid และ Volkswagen เองก็มีระบบเกียร์เช่นเดียวกัน แต่จะไม่เหมือนกับระบบเกียร์ที่ใช้ในรถยนต์ปกติทั่วไป โดยมีเทคโนโลยีใหม่ๆ อย่างเช่น ชุดเพลาส่งกำลังรถยนต์ไฟฟ้าสองจังหวะของบริษัทผู้ผลิตระบบเทคนิคสำหรับยานยนต์อย่าง ZF
การใช้ระบบเกียร์หลายจังหวะในรถยนต์ไฟฟ้าให้ข้อดีด้านสมรรถนะหลายอย่างด้วยกัน ซึ่งเราจะพูดถึงต่อไปในบทความนี้ แต่ในอีกมุมหนึ่ง ถ้าหากรถยนต์ไฟฟ้าที่มีระบบเกียร์หลายจังหวะอย่างเช่นของ Porsche และ Tesla ประสบความสำเร็จ แล้วผู้ผลิตรายอื่นๆ จะมีวิธีอย่างไรที่จะช่วยให้ธุรกิจของตนเองก้าวทันเทคโนโลยีใหม่ๆ แต่ในขณะเดียวกันก็ยังคงประหยัดต้นทุนในการผลิตเอาไว้ได้
รูปที่ 1 แสดงให้เราเห็นถึงเหตุผลหลักสองข้อที่รถยนต์ไฟฟ้าจำเป็นต้องมีระบบเกียร์ ข้อแรก รถยนต์ไฟฟ้ามีอัตราแรงบิด/ความเร็วรอบต่อนาทีแตกต่างไปจากรถยนต์ที่ใช้เครื่องยนต์สันดาปภายใน การเรียกแรงบิด/อัตราเร่งของรถยนต์ไฟฟ้าจากแบตเตอรี่โดยตรงโดยไม่ผ่านระบบเกียร์นั้นเป็นเรื่องยาก นอกจากนั้นแล้ว แรงบิดสูงยังส่งผลให้เกิดแรงกระทำสูงที่ขอบฟันเฟือง รวมไปถึงมอเตอร์ที่มีความเร็วรอบสูง ทั้งหมดนี้ทำให้วิธีการลดเสียงรบกวนจากกลไกขับเคลื่อนกลายเป็นปัจจัยสำคัญมากขึ้น เนื่องจากรถยนต์ไฟฟ้าไม่มีเสียงจากเครื่องยนต์มากลบ
ข้อที่สอง รถยนต์ไฟฟ้าใช้มอเตอร์ความเร็วรอบสูง ทำให้ระบบเกียร์ต้องรับภาระมากขึ้น ส่งผลให้ไม่สามารถใช้วิธีการตัดเฉือนแบบเดิมในการผลิตชิ้นส่วนต่างๆ ได้ รวมไปถึงสายการผลิตที่ใช้เครื่องจักรหลายเครื่อง ซึ่งจะส่งผลให้เกิดความคลาดเคลื่อนของชิ้นส่วนทุกครั้งที่ย้ายชิ้นส่วนไปยังเครื่องจักรลำดับต่อไป ระบบเกียร์ของรถยนต์ไฟฟ้าจะใช้ชุดเฟืองสุริยะเป็นหลัก ซึ่งจะมีขนาดเล็ก เพื่อลดน้ำหนักและพื้นที่ที่ต้องการในการติดตั้งระบบเกียร์ ระบบเกียร์บางรุ่นจะเรียกว่า ระบบเกียร์ทดกำลัง เนื่องจากมีหน้าที่หลักในการลดแรงบิดและความเร็วรอบขณะออกตัว

ระบบปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงและการใช้งานจริง
วิธีที่ดีที่สุดในการผลิตชิ้นส่วนระบบเกียร์คุณภาพสูงเหล่านี้คืออะไร คำตอบก็คือ รูปแบบการทำงานที่มีใช้กันมานานกว่าหนึ่งศตวรรษแล้ว นั่นคือ การปอกผิวงานประสิทธิภาพสูง (Power Skiving) โดยกระบวนการนี้เป็นการผสมผสานการขึ้นรูปและการกัดร่องเฟือง (Hobbing) ซึ่งเป็นวิธีที่ใช้ในการตัดเฉือนเฟืองโดยทั่วไป เข้าด้วยกันเป็นการตัดเฉือนแบบต่อเนื่องในครั้งเดียว
การปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงมีข้อดีหลายอย่างเหนือกว่าวิธีการตัดเฉือนแบบเดิม เช่น ประสิทธิภาพและความยืดหยุ่นสูงกว่า วิธีการนี้ช่วยให้สามารถตัดเฉือนชิ้นงานทั้งชิ้นจนเสร็จได้ โดยใช้เครื่องกลึงกัดหลายแกนหรือเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์เครื่องเดียว และด้วยการปรับตั้งเพียงครั้งเดียว ส่งผลให้ระยะเวลาการผลิตรวดเร็วขึ้น คุณภาพชิ้นงานสูงขึ้น รวมทั้งลดต้นทุนในการเคลื่อนย้ายและขนส่งชิ้นงาน นอกจากนี้ ยังช่วยให้สามารถจัดการและวางแผนการตัดเฉือนชิ้นงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
การตัดเฉือนทุกขั้นตอนสามารถทำได้โดยใช้การปรับตั้งเพียงครั้งเดียว ทำให้ไม่จำเป็นต้องใช้เครื่องจักรเฉพาะทางหลายเครื่องและไม่ต้องย้ายชิ้นงานไปยังเครื่องจักรเครื่องต่างๆ ปัญหาเวลาสูญเปล่าทำให้ต้นทุนการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์สูงขึ้น ดังนั้น การไม่ต้องย้ายชิ้นงานจึงช่วยเพิ่มกำไรให้กับผู้ผลิตได้อย่างชัดเจน
ลูกค้ารายหนึ่งของ Sandvik Coromant ทดลองใช้ระบบปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงกับการผลิตเฟืองหลักของระบบเกียร์จากเหล็กกล้าอัลลอยต่ำ 16MnCr5 โดยใช้หัวกัด CoroMill® 178 หรือหัวกัดเม็ดมีด CoroMill 180 จาก Sandvik Coromant
การกัดหยาบและเก็บผิวละเอียดชิ้นงานทำโดยใช้หัวกัดปอกผิว CoroMill 178H PM-HSS โดยก่อนหน้านี้ ลูกค้าเคยใช้หัวกัดขึ้นรูปสำหรับงานนี้ โดยใช้ความเร็วตัด 40 ม./นาที (131 ฟุต/นาที) สำหรับการกัดหยาบและ 50 ม./นาที (164 ฟุต/นาที) สำหรับการเก็บผิวละเอียด แต่หลังจากเปลี่ยนมาใช้หัวกัดของ Sandvik Coromant ลูกค้าสามารถเพิ่มความเร็วตัดขึ้นเป็น 250-300 ม./นาที (820-980 ฟุต/นาที) สำหรับทั้งการกัดหยาบและเก็บผิวละเอียด
ในภาพรวม ผู้ผลิตรายนี้สามารถใช้หัวกัด CoroMill 178H PM-HSS กับการกัดหยาบสามถึงห้าขั้นตอนและการเก็บผิวละเอียดอีกสองขั้นตอน ซึ่งลูกค้าได้ให้ความเห็นว่า ช่วยลดเวลาที่ใช้ในการปรับตั้งและเปลี่ยนเม็ดมีด กระบวนการตัดเฉือนมีความเชื่อถือได้สูงขึ้น และชิ้นงานมีคุณภาพสูงขึ้นอย่างชัดเจน การที่ชิ้นงานมีคุณภาพสูงขึ้นนั้นมีสาเหตุหลักมาจากการที่ไม่ต้องย้ายชิ้นงานไปมาระหว่างเครื่องจักรหลายเครื่องสำหรับการตัดเฉือนแต่ละขั้นตอน ซึ่งช่วยลดทั้งการเบี่ยงเบนของศูนย์กลางและการเบี่ยงหนีศูนย์ โดยการตัดเฉือนทั้งหมดนั้นทำโดยใช้การปรับตั้งเพียงครั้งเดียว

นอกจากนั้นแล้ว การนำระบบปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงมาใช้แทนการกัดขึ้นรูปยังช่วยลดเวลาที่ใช้ในการตัดชิ้นงานและยืดอายุการใช้งานของเครื่องมือได้อย่างมาก โดยเท่ากับสามารถลดระยะเวลาตัดเฉือนลงได้ถึง 90% ลูกค้าจึงมีกำลังผลิตเหลือมากสำหรับงานอื่นๆ
การเลือกเครื่องมือ
Sandvik Coromant มีหัวกัดคาร์ไบด์หลายรุ่นสำหรับการปอกผิวงานประสิทธิภาพสูง ได้แก่ CoroMill 178S รวมถึง CoroMill 178H ที่ผลิตจากผงเหล็กกล้าไฮสปีด (PM-HSS) เครื่องมือทั้งสองรุ่นออกแบบมาโดยเฉพาะ เพื่อให้ได้ความแม่นยำและประสิทธิภาพสูงเป็นพิเศษ โดยมีขนาดโมดูลให้เลือกตั้งแต่ 0.5–6 (DP 50–5) นอกจากนี้ Sandvik Coromant ยังมีผลิตภัณฑ์หัวกัด CoroMill 180 ซึ่งเป็นหัวกัดแบบเม็ดมีด พร้อมช่องใส่เม็ดมีดแบบรางที่ให้ความแม่นยำดีเยี่ยม โดยมีขนาดโมดูลให้เลือกตั้งแต่ 2.5–8 (DP 10–3)
ถึงแม้ว่าการปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงจะเป็นวิธีที่ใช้กันมานานแล้ว แต่ในปัจจุบัน วิธีการนี้ได้พลิกโฉมใหม่ไปจากเดิม เนื่องจากเครื่องจักรในปัจจุบันมีความแข็งแรงมากขึ้น ในขณะที่ผู้ผลิตต่างก็กำลังมองหาวิธีการใหม่ๆ ในการตัดเฉือน การปอกผิวงานประสิทธิภาพสูงเหมาะเป็นพิเศษสำหรับการผลิตเป็นจำนวนมาก ซึ่งต้องการความรวดเร็วเป็นสำคัญ รวมไปถึงในอุตสาหกรรมต่างๆ ที่ปัญหาเวลาสูญเปล่าส่งผลให้ต้นทุนเพิ่มสูงขึ้น เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์และการผลิตรถยนต์ไฟฟ้า

Article by: Sandvik (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech

The trend of electric vehicle (EV) is now on the rise, resulting in the big disruption of the automobile industry. How important is Metal Machining process to the electric vehicle (EV) manufacturing process? In the article “Cutting Tools Tips” of this volume, MEGA Tech would like to present Sandvik Coromant CoroMill®. The cutting machine is flexibly configured with the single setting without the operational interruption, which could affect the production.

Power skiving for electric vehicles
How manufacturers can achieve 90% machine use reduction with power skiving

Tesla’s automobiles are frequently cited as examples that electric vehicles (EVs) don’t need multiple gears or dual transmission. That is, except for all the models that do. As the multi-gear EV trend begins to pick up speed Mats Wennmo, Global Automotive Transmission Manager at Sandvik Coromant, the global leader in metal cutting, explains how a process known as power skiving can help EV manufacturers keep-up, but with greatly-reduced machining times.  

Tesla’s Dual-motor Model S, Model X and Model 3 vehicles each have two different gears, one in the front and one in the back. The potential of EVs with multiple gears has also been explored by Porsche, which has confirmed its electric Taycan will have a two-speed gearbox. Electric vehicles by the likes of Polestar, Volvo, Lucid and Volkswagen all have transmissions, too, but not transmissions like cars have had in the past. New technologies include a two-speed EV transaxle drive unit announced by ZF, the manufacturer of technical systems for vehicles.

There are several performance advantages of multiple gear ratios in EVs, which we’ll explore in this article. But, if multi-gear EVs by the likes of Porsche and Tesla do prove successful, then how can other manufacturers follow suit while also keeping their production cost-effective?

There are two main reasons why EVs need to have transmissions, shown in Figure 1. First, the torque/revolutions per minute (rpm) ratio is not the same in an EV as in an internal combustion vehicle. In the EV, it is hard to achieve torque/acceleration from the battery without a transmission. The high torque puts higher loads on the gear flanks and, together with high rpms, this brings noise reduction into focus since EVs don’t have an engine to cover the noise.

Second, the higher rate of rpms in EVs puts higher quality demands on the transmission, which makes it increasingly difficult to use conventional machining methods. That includes when machines are standing in a line, adding deviations to the gears every time the gear component is moved to the next machine. The EV transmissions are mainly planetary transmissions where the compact design also reduced weight and space needed for the transmission. Some transmissions are also called reduction transmissions, since the task is to reduce torque and rpm at the start.

Power skiving in practice
So, what is the best way for manufacturers to produce these higher-quality transmission components? The answer lies in concept that’s been around for more than a century: power skiving. The process combines shaping and hobbing — a machining process for gear cutting — into a single continuous cutting process.

Power skiving has several advantages over traditional machining methods, including higher productivity and flexibility. Using this method, it’s possible to machine the complete component in a multi-task machine, or machining centre, with one single set-up. This shortens production time, improves quality, and reduces handling and logistics costs. The process also aids manageable and predictable component machining.
Because all machining can be carried out in a single set-up, this removes the need for several specialized machines and machine changes. For automotive manufacturers— for whom downtime is incredibly costly — reducing machine changes can have a significant impact on their bottom line.
One Sandvik Coromant customer, put power skiving to the test when it sought to shape main gear components made from low-alloy 16MnCr5 steel using the Sandvik Coromant CoroMill® 178 or the indexable CoroMill 180.
The workpiece would be subjected to roughing and finishing with CoroMill 178H PM-HSS solid power skiving cutter. Previously, the customer used a shape cutter for this process, run at cutting speeds of 40 m/min (131 ft/min) for the roughing stage and 50 m/min (164 ft/min) for the finishing stage. Using this method, speeds could be increased to 250-300 m/min (820-980 ft/min) for both roughing and finishing.
Overall, the manufacturer applied the CoroMill 178H PM-HSS cutters to three-to-five steps for roughing and two steps of finishing. The customer also reported a reduced tool set-up and indexing time, increased process stability and considerably-improved component quality. The improved quality came mainly from that there was no need moving the component between different machines/machining operations, adding center deviations and run out deviations. The complete machining was made in one set-up.

What’s more, by replacing the time-consuming shaping process with power skiving, cutting time was reduced and tool life increased considerably. This equated to a 90% reduction in machining time, leaving the customer with a large amount of valuable free capacity.
Choosing a tool
Sandvik Coromant offers a series of carbide cutters for power skiving, CoroMill 178S, and also CoroMill 178H made from powder metallurgical high speed steel (PM-HSS). They are designed for extremely high accuracy and performance and are available for module 0.5–6 (DP 50–5). Sandvik Coromant also offers CoroMill 180. This is an indexable insert cutters with railed insert seats, for excellent and repeatable accuracy in modules ranging from 2.5–8 (DP 10–3).
Although power skiving has been around for a long time, it has recently taken a new turn as machines become more robust and rigid and manufacturers seek new methods of machining. Power skiving works particularly well in mass production where short lead times are decisive, as well as industries in which downtime is costly, like the automotive and EV manufacturing market.

Article by: Sandvik (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech

電気自動車（EV）に注目が高まっており、タイの自動車産業に、多大な革新をもたらしています。金属加工はEV車の製造工程においてどれほど重要性を与えるなのか。このCutting Tools Tips記事では、MEGA Techが柔軟な加工対応する切削工具のサンドビック・コロマントのコロミル®をご紹介します。汎用性の高い、1回のセットアップで部品を完全に加工することが可能で、機械を止めることがなく、時間節約型のソリューションを提供します。

電気自動車向けパワースカイビング
いかにしてメーカーがパワースカイビングにより機械使用90％削減を達成可能か

電気自動車(EV)がマルチギアやデュアルトランスミッションを必要としない例として、テスラの自動車がよく引き合いに出されます。即ちそれが必要な全モデルを除いてです。マルチギアEVのトレンドが加速し始めるにつれ、金属切削業界の世界的リーダーであるSandvik CoromantのグローバルオートモーティブトランスミッションマネージャーであるMats Wennmoは、パワースカイビングとして知られる工程が、加工時間を大幅に短縮しながらEVメーカーの追い上げにどう役立つのかを説明します。
テスラのデュアルモーターモデルS、モデルX、モデル3の車両には、各々2つの異なるギアがあり、1つは前部に、もう1つは後部にあります。ギアを複数備えたEVの可能性についてはポルシェも調査しており、ポルシェはEVであるタイカンに2速ギアボックスを搭載しました。ポールスター、ボルボ、ルシード、フォルクスワーゲンなどの電気自動車にも全てトランスミッションがありますが、これまでの自動車のようなトランスミッションではありません。 新技術には、車両用技術システムの製造者であるZFが発表した2速EVトランスアクスルドライブユニットがあります。
EVには複数ギア比のパフォーマンス上の利点がいくつかあり、これについてこの記事で見てみます。 しかしポルシェやテスラなどのマルチギアEVが成功したとなれば、他のメーカーは、自社の生産の費用効果を保ちつつ、どのように追随できるでしょうか。
図1に示すように、EVにトランスミッションが必要な理由は主に2つあります。1つは、EVの1分あたりのトルク/回転数 (rpm) 比がガソリン車の場合のように同じではないことです。EVでは、トランスミッション無しにバッテリーからトルク/加速を達成するのは困難です。 EVにはノイズをカバーするエンジンがないため、高トルクはギア側面により高い負荷をかけ、高rpmと相まって、ノイズ削減が焦点となります。
第二に、EVでrpmが高いと、トランスミッションに高い品質要求が課せられ、従来の機械加工法を使用するのがますます困難になってきます。これには、加工機械が一列に並んでいる場合、ギアコンポーネントが次の機械に移動するたびにギアに狂いが加わる場合が含まれます。EVトランスミッションは主に遊星トランスミッションであり、ここではコンパクトなデザインによりトランスミッションに必要な重量とスペースも削減されています。一部のトランスミッションは、始動時にトルクとrpmを下げるのが役割であるため、リダクショントランスミッションとも呼ばれます。

実際のパワースカイビング
では、メーカーがこうした高品質のトランスミッションコンポーネントを製造するための最良の方法は何でしょうか。その答えは、1世紀以上前から存在している概念、即ちパワースカイビングにあります。この工程は、歯車切削のための機械加工プロセスである成形とホブ盤を組み合わせ、単一の連続切削工程としたものです。
パワースカイビングには、高い生産性や柔軟性といった、従来の機械加工法に比べた利点がいくつかあります。この方法を使うと、単一のセットアップで、1台のマルチタスク機、即ちマシニングセンターにて、コンポーネント全体を加工することが可能です。これにより生産時間が短縮され、品質が向上し、取扱いやロジスティクスのコストが削減されます。このプロセスは、管理可能且つ予測可能なコンポーネントの機械加工の助けにもなります。
全ての機械加工を単一のセットアップで実行できるため、複数の専用機や機械の交換が不要となります。ダウンタイムが信じ難いほど高コストにつく自動車メーカーにとって、機械の交換を減らせることは、収益に大きな影響を与える可能性があります。
あるSandvik Coromantの顧客は、Sandvik Coromant CoroMill®178またはインデックス可能なCoroMill 180を使用して、低合金16MnCr5鋼製のメインギアコンポーネントを成形しようとする際に、パワースカイビングをテストしました。

CoroMill 178H PM-HSSソリッドパワースカイビングカッターにて、ワークの荒加工と仕上げが行われます。以前は、顧客はこの工程にシェイプカッターを使用し、荒加工段階で40 m / min (131 ft / min)、仕上げ段階で50 m / min (164 ft / min) の切削速度で運転していました。この方法を用いれば、荒加工と仕上げの両方で速度を250-300 m / min (820-980 ft / min) に上げることが可能です。
全体として、メーカーはCoroMill 178H PM-HSSカッターを荒加工3-5段階と仕上げ2段階に適用しました。顧客はまた、ツールのセットアップとインデックス作成時間が削減され、プロセスの安定性が向上し、コンポーネントの品質が大幅に向上したと報告しています。品質の向上は主に、異なる機械/機械加工操作間でコンポーネントを移動する必要がなく、中心偏差や振れ偏差が加わらなかったことによるものです。 全ての機械加工が単一のセットアップでできました。
さらに、時間のかかる成形プロセスをパワースカイビングに置き換えることで切削時間が短縮し、工具寿命が大幅に向上しました。 これは、加工時間の90％短縮に相当し、顧客の元に貴重な空きキャパシティが大量に残ることになります。

工具の選択
Sandvik Coromantは、パワースカイビング用の一連のカーバイドカッター、CoroMill 178S、および粉末冶金高速度鋼 (粉末ハイス鋼、PM-HSS) 製のCoroMill178Hも提供しています。 これらは非常に高い精度とパフォーマンス用に設計されており、モジュール0.5–6 (DP 50–5) に使用できます。 Sandvik Coromantは、CoroMill 180も提供しています。これは、レール付きインサートシートを備えたインデックス可能なインサートカッターで、2.5-8 (DP 10-3) にわたるモジュールで優れた再現性のある精度を実現します。

パワースカイビングは昔から存在していましたが、機械がより堅牢で剛性が高くなり、メーカーが新しい機械加工方法を模索するにつれ、最近になって新しい方向に進んでいます。 パワースカイビングは、短いリードタイムが決定的である大量生産の場面や、自動車やEV製造市場などのようにダウンタイムのコストが高くつく業界において、特に効果を発揮します。

Article by: Sandvik (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech