今日の製造業では機械はサイクル タイム、複雑な部品、優れた表面仕上げの要件を満たす必要性に基づいて製造プロセスとの一貫性を高めるように開発および設計されている。
従ってメーカーは生産目標を達成して利益率を上げるためにスピンドル速度の有効性を10,000 ～ 40,000 rpm を超えるよう高めるなど機械の機能を強化している。そのためは同等の品質と有効性を備えたツールホルダー機器を使用する必要がでてくる。
MEGA Tech 自信を持ってお勧めします、あらゆる種類の機械加工に適したツールクランプ技術機械加工時におけるツールホールディングに対する特定の要求は業界およびにアプリケーションによって規定されます。高速切削から重荒加工まで対応可能。
HAIMER のツール ホルダーは全ての特定の要件に対して適切なソリューションとツール クランプ技術を提供します。
効果的なツール ホルダーを検討する場合には以下の 3 つのコンポーネントを考慮する必要がある。
- 剛性とクランプ力。
- 正確さと精度。
- バランスと安全
現在業界の部品メーカーの多くは主にツール ホルダーの強度と精度を重視している。実際には殆どの向上は静的振れ値のみをチェックし使用を継続する。しかし現実的にはツールホルダーのバランス値を特定することも重要なのだ。過大な速度で使用するとアンバランス（アンバランス）が発生し以下のような影響が生じる。
- 機械のスピンドルは振動し腐食が早い。
- 切削工具の寿命が短くなったり破損や破損の原因となる。
- アウトプットされたワークピースの品質は低くなり生産時間は長くなり無駄な作業時間が増える。
ツールホルダーのアンバランスの原因
- 特殊工具など切削工具の非対称性。
- ツールホルダーの形状設計の誤りや不適切な材質の使用。
- アタッチメントを追加して長さを伸ばす場合、1プルスタッド、ネジなど、追加の機器アタッチメントがツールホルダーに配置される事。
ツールホルダーのバランスをとるためのワーキングの基本
- ツールホルダの許容残留アンバランス値をバランシング計算しその値を使用してツールホルダで加重または減量してバランシングを行いバランシングマシンでテストを行なう。
- 各生産工程のバランス基準
G 4000 – シリンダー数が奇数のディーゼル エンジンのクランク シャフト/ドライブ。
G 100 – 自動車、トラック、機関車用のエンジン システム (ベンジンまたはディーゼル)
G 40 – 車両のホイール、ホイール セット、およびにドライブ シャフト。
G 16 – 自動車、トラック、機関車用の特定のエンジン コンポーネント。
G 6.3 – 一般工具、機械およびに機械部品。
G 2.5 – CNC マシン用の切削工具のスピニング。
G 1 – グラインダー。
G .4 – ディスクおよびに精密研削作業。
今日において殆どの部品製造およびに金型作業では図 2 に示すようにツール ホルダーのバランス調整をするためのマシンと共にグレード G2.5 を使用する事を選択して標準化と利便性の向上を実現している。
- 許容アンバランス値 1.67 gmm を得た後、ツール ホルダーのバランス調整には主に以下の4 つの方法がある。
1.穴あけ加工による軽量化。
2. フライス加工による軽量化。
3. ネジ締めによる重量増。
4.リング追加による重量増。 これらの方法は全て質量とテストバランスを正しく計算するためにドリルサイズ、ドリル深、ドリルビット角度などバランシングマシンのソフトウェアのすべてのパラメーターを変更することが必要となる。
- バランシングを効果的に実施するために必要な作業の種類:
1.長いハンドル、低速、大きなサイズで作業。
2. 細部な仕上げのために長いハンドルと高速で作業。
3. 小型切削工具用。
4. 特殊切削工具 (特殊工具やそこからの工具) の場合。 - バランシングには、次のようないくつかの利点がある。
1. 機械主軸の寿命が延びる。
2. 高速・高送りが可能。
3. サイクルタイムの短縮。
4. 切削工具の寿命と有効性を高める。
5. 表面品質の向上。
6. マシンを最大限の効率で操作します。
上記の情報からワーク表面の時間、形状、およびに品質をコントロールする必要がある現代の製造業にとってバランスが非常に重要である事は明らかであり最大限の作業効率を達成するためにはそれらの適切な原則と適用を学ぶ必要がある。
Article by: Haimer & MEGA Tech