Cutting Tools Tips

Share with再研磨サービス（Regrinding Service）は、精度・効率・コスト管理がますます求められる現代の製造業において、重要な戦略の一つとなっています。 ガンドリルや各種切削工具のプロフェッショナルな再研磨は、工具寿命（Tool Life）を延ばし、加工精度を維持するとともに、新規工具の購入と比較して大幅なコスト削減を実現します。さらに、再研磨サービスの活用により、機械のダウンタイムやリードタイムの短縮が可能となり、生産ラインにおけるリーン生産（Lean Manufacturing）の推進にも貢献します。 競争が激化する現在の製造環境においては、生産プロセスの効率性と信頼性が極めて重要です。その中で、再研磨サービスは工場の工具管理戦略において欠かせない役割を担っています。 工場における工具の活用価値を最大化するため、MEGATechは、タイのBotek Southeast Asia Co., Ltd.による高精度ガンドリル再研磨サービスをご提供いたします。本サービスは、工具の切削性能を新品同様に回復させるとともに、現代の製造業が求める高度なニーズにも対応します。 ガンドリル再研磨サービスで工具寿命を延長 Botekのガンドリル再研磨（Regrinding）プロセスは、工具の状態と性能を可能な限り元の状態に近づけて回復させるよう設計されています。これにより、工場は工具の性能を最大限に引き出しながら再利用でき、加工精度と生産プロセスの安定性を維持することが可能です。 プロフェッショナルな再研磨サービスの活用は、工具寿命の延長にとどまらず、新規工具の購入と比較して大幅なコスト削減を実現します。さらに、高精度な再研磨により機械のダウンタイムを削減し、生産効率を向上させることで、工場全体のコスト管理と工具運用の最適化に貢献します。 迅速なガンドリル再研磨で生産の継続性を確保 Botek Southeast Asia Co., Ltd.（タイ）によるガンドリル再研磨サービスの大きな特長の一つは、その迅速な対応力にあります。これにより、工場は生産ラインの継続性を効率的に維持することが可能です。 コーティング不要の工具（Uncoated Tools）の場合、再研磨から返却までを最短24時間で対応可能。機械のダウンタイムを最小限に抑え、生産計画への影響を軽減します。 一方、再研磨（Regrinding）とコーティング（Coating）の両方が必要な場合でも、リードタイムは約4営業日。効率的な工具管理と生産スケジュールの最適化を実現します。 Botek Southeast Asia Co., Ltd.（タイ）の迅速かつ高品質な再研磨サービスにより、お客様はスピーディーな納品と確かな品質保証の両方を実現。生産効率の向上と長期的なコスト削減に貢献します。 多様な工具に対応するBotekのガンドリル再研磨サービス Botekのガンドリル再研磨サービス（Regrinding Service）は、高精度な各種切削工具に幅広く対応しています。これにより、工場は工具寿命を延ばしながら、切削性能を維持し、新規工具の購入コストを削減することが可能です。 再研磨対応工具一覧 Single Fluted Gundrills ろう付け超硬ヘッド付きシングルフルートガンドリル（Brazed Carbide Head）Type 110 最大全長（OAL）6,000 mmまで対応 ソリッド超硬ガンドリル（Solid Carbide Gundrill）Type 113 高性能ソリッド超硬ガンドリル（Solid Carbide High Performance Gundrill）Type 113-HP ガンドリルおよび深穴加工（Deep Hole Drilling）用切削工具の再研磨における豊富な専門知識を活かし、Botekの再研磨サービスは工具の性能を新品に近い状態まで回復させます。これにより、高精度が求められる製造プロセスにも確実に対応します。 […]

Share with             アルミホイールメーカーは精度、表面品質、そしてサイクルタイムがその収益性に大きく影響するペースの速い生産環境で事業を展開している。自動車業界の厳格な寸法基準と美観基準を満たす事は勿論だがそれと同時に生産効率とコスト効率も確保はマストだ。そのためには高い切削速度に対応し大きな切削抵抗に耐え安定した性能を維持してのホイールの外観を向上させる完璧な仕上げを実現できる工具とシステムが不可欠だ。            MEGA Techは、ISCARブランドの切削工具をご紹介いたします。ISCARはアルミホイール製造向けに特別に開発された高度でコスト効率の高い加工ソリューションを提供する事でこれらの業界のニーズに応えている。同社の工具システムは生産性を最適化し工具寿命を延ばし要求の厳しい加工においても一貫して優れた表面品質を実現するように設計されている。ISCARのソリューションは外径・内径加工、面削り、アンダーカット、バルブ、ラグ、センター穴の穴あけなどホイール製造工程のあらゆる範囲をカバー。           ISCARの先進技術の一つであるDTFクイックチェンジツールホルダーシステムは大量生産における速度、安定性、そして精度を実現する様に設計されている。このシステムは安定した工具寿命が不可欠な自動加工ステーションに特に適している。ユーザーフレンドリーな設計によりオペレーターは1本のネジでツールヘッドをクランプまたはリリースできるため交換時間を大幅に短縮可能。システムのダブテール面接触は最大限の剛性と安定性を提供し軸方向および半径方向の力の両方において精密な加工を保証。DTFツールはISCARのGRIPおよびISOインサートファミリーと互換性がありエマルジョンおよび最小量潤滑（MQL）システムでの使用に適している。因って性能を犠牲にする事なく効率性を向上させたいアルミホイールメーカーのマスト ハブ アイテムである。            アルミニウム加工において適切な温度を維持する事はホイール製造に求められる高い表面品質を実現するために不可欠だ。ISCARのDTF工具は切削液を直接刃先へ供給するクーラント供給機構を統合しており熱の蓄積を抑え切削片の排出性を向上させ工具寿命を延ばす。この精密な冷却アプローチは生産性と製品品質の両方をサポートする。          最高の切削性能が求められる用途にはイスカルは多結晶ダイヤモンド（PCD）チップを推奨する。高切削条件下での安定性を重視して設計されたPCDチップはISO 35°菱形やフルラジアスデザインなどの多様な形状を取り揃えておりチップブレーカーの有無を選択できる。これらのチップは荒加工、中仕上げ加工、仕上げ加工に使用できる。また塗装後の表面のポロシティやバリの発生を防ぐための特殊な光沢PCDチップも用意しており自動車メーカーと消費者の両方が求める厳しい外観基準を満たすホイールを実現する。         コスト効率を重視するISCARはVNGU ISO 35°菱形インサートを提供している。このインサートは4枚の切れ刃、7°のポジティブフランク、そして非常にポジティブのすくい角がその特徴だ。アルミホイール加工用に設計された鋭く研磨された切れ刃は高圧クーラント下でも優れた切りくず処理、工具寿命の延長、そして優れた仕上げ面を実現し部品1個あたりのコストも削減する。            ISCARはアルミホイールメーカーの特定のニーズに合わせた包括的なドリルソリューションを提供している。これらのドリルはセンター穴、ラグ穴、バルブ穴、背面面取りなどの精密加工用に設計。超硬ソリッド、スローアウェイチップ、PCDチップ付きなどの幅広い設計を取り揃えており様々な生産要件に柔軟に対応。            様々なアルミニウム加工条件で最高の性能を発揮できるようISCARの切削工具材種は特定の用途向けに開発されている。中速から高速切削に適した非コーティング超硬材種IC20、チタン、耐熱合金、アルミニウムに適した高硬度サブミクロン超硬材種IC04、そして同様の用途で中速から高速切削に適した高硬度サブミクロン超硬材種IC07を用意している。ID5材種はPCDろう付けチップを採用し非常に高い切削速度を実現。IC1520はDLCコーティングにより中速から高速アルミニウム加工における工具寿命を延長する。            更にISCARはインサートの切れ刃品質にも特に力を入れている。ISCARのアルミニウム加工用インサートの殆どは非常に鋭利になるように精密研磨されており切れ刃への材料の堆積を防ぐよう特別に設計されたポジ刃形状を採用。アルミニウムは加工中に非常に付着しやすい材料として知られているがこれらの特徴によりクリーンでスムーズ、そして途切れのない切削プロセスを実現。これらはISCARが独自に開発した研削プロファイルであり高品質で安定した加工結果を得る上で大きなメリットだ。 Article by: MEGATech & ISCAR (Thailand) Ltd.<< Click here

Share with産業製品に使用される部品やコンポーネントは益々高精度化が進む一方最高の面品位には決して妥協はない。厳しい競争環境下で自社の名声を確立したいメーカーにとってこうした要求は避けて通る事は許されない。 住友ハードメタルが本製品を開発したその理由 先日のニュースリリースで述べた住友電工ハードメタル（タイランド）社は近年特に自動車や半導体製造装置分野において部品の高精度化が進み精密部品加工に使用される小型旋盤／自動旋盤工具の需要が年々高まっていると指摘している。耐久性と耐熱性に優れたステンレス鋼部品の使用が増加している一方でSUS316Lなどの高耐食性材料の加工では工具寿命が短くなる傾向があり工具コストと交換頻度の増加が起こっている。 小型旋盤／自動旋盤向けコーティング超硬材種AC1135U AC1135Uはステンレス鋼加工向けに開発された材種で加工安定性の向上、工具寿命の延長、そして優れた加工面品位を実現する。独自のコーティング技術を採用したこのAC1135Uは小型旋盤および自動旋盤加工において優れた耐溶着性と耐摩耗性を発揮し工具交換頻度を大幅に削減し加工コストの削減も実現。 優れた表面品位 AC1135Uは当社独自のPVDコーティング技術アブソテック®（Absotech®）を採用し高強度・高硬度に加え耐溶着性も兼ね備えている。これにより高い加工安定性と長寿命を実現。また今回初採用の特殊表面処理によりステンレス鋼加工で課題となる刃先への溶着を抑制。滑らかで光沢のある表面を実現する事で「むしれ軽微」な良好な加工面を実現することで、従来品と比較して大幅に優れた加工面品位を実現。 更に小型旋盤加工で一般的に使用される低速域でも完成品は優れた加工面品位を実現。外径溝入れ加工およびに突切り加工（ステンレス鋼）において、むしれ軽微な加工面を実現し、従来品をも凌駕する加工面品位を実現。 アブソテック®は工具寿命を大幅に延ばし工具交換頻度を大幅に削減。工具交換頻度の低減は段取りや交換のための機械停止時間を削減。これにより全体的な生産効率とスループットが向上し製造コストの削減と利益の増加につながる。 高加工安定性とコスト効率 コーティングと強靭な超硬母材の組み合わせにより切削加工中の優れた安定性を確保。これは自動車や半導体装置分野などで使用される部品の高精度化が進む小型旋盤や自動旋盤（スイス型旋盤）の高精度加工において特に重要だ。更にコーティング工具はコーティングなしの工具と比較してより高い切削速度と送り速度で加工できる場合が多い。これにより工具の完全性を損なう事なく生産性を向上させ全体的な加工コスト効率を向上させる。工具寿命の延長、切削速度の向上、加工安定性の向上によりAC1135Uは全体的な加工コストを削減し生産効率を向上させる。 Surface quality achieved by edge processing (stainless steel) Surface quality achieved by external machining (stainless steel) Stable performance due to external diameter processing (stainless steel) Surface quality achieved by cutting off (stainless steel) 対象用途 住友電工のAC1135Uのコーテッド超硬は主にステンレス鋼用途における小型部品の高精度・高効率加工向けに設計されている。本製品はSUS316Lなどの高耐食性材料を含む様 々なステンレス鋼の加工に最適化すべく開発されており構成刃先や短い工具寿命といった課題を解決する。製品で製造された部品は自動車産業や半導体製造装置など高精度が求められる厳しい分野で多く使用されている。 まとめ AC1135Uは発熱、凝着の低減、精度維持と いった小物部品加工特有の課題に対応しより信頼性が高く効率的な製造プロセスを実現。AC1135Uのラインナップは計155型番で構成されておりインサートラインナップは幅広い標準旋削インサートを網羅。AC1135Uはタイにおいて住友電工ハードメタルの正規販売代理店、「Sumipol Corporation Limited」を通じて購入可能だ。 Learn more The […]

Share withここ最近に於ける現代の製造環境では卓越した精度と効率があらゆる生産プロセスの核心となる。 MEGA Tech は切削工具業界のリーダーである ISCAR を紹介できる事を誇りに感じており同社は特に多結晶ダイヤモンド (PCD) および立方晶窒化ホウ素 (CBN) 工具で常に革新の限界を押し広げている。これらの先進的な材料は業界の機械加工への取り組み方を変革し切削性能と工具寿命に大きな利点をもたらしている。 多結晶ダイヤモンド (PCD) 工具は卓越した硬度と耐摩耗性で知られており非鉄金属、複合材料、研磨材に優れている。 ISCAR の PCD リューションは厳しい公差と一貫した品質が必須となる航空宇宙、自動車、エレクトロニクスの用途に不可欠な高精度で高級な表面仕上げを実現するように設計されている。 ISCAR の PCD ツールの利点を以下に挙げる。 工具寿命の延長: PCD の卓越した硬度により工具の切れ味が長 期間維持され工具交換の頻度とダウンタイムが削減できる。 強化された表面仕上げ: PCD の微粒子構造により精度が重要な高性能コンポーネントに不可欠な優れた表面仕上げが可能。 切削速度の向上: PCD 工具の使用でメーカーはより高い切削速度で作業できるため生産性が向上しサイクル タイムの短縮ができる。 PCD ツーリングにおける ISCAR の革新には切りくず制御と熱放散を改善する特殊な形状が含まれており困難な高速加工環境でのパフ ォーマンスと安定性が最適化できる。 SCAR の立方晶窒化ホウ素 (CBN) 工具はISCAR の最先端ソリューションのもう 1 つの基本であり特に硬化鋼、鋳鉄、超合金の加工用に設計されている。 CBN はダイヤモンドに次ぐ硬度を持っており自動車や航空宇宙などの分野でのハードターニングや仕上げ加工に理想的な材料である。 CBN インサートの主な利点は硬化部品の時間と費用が掛かる多くの研削作業を置き換える事が可能だという事だ。 CBN インサートを使用した旋削加工により部品あたりのコストが削減されより高い切りくず除去率、乾式加工、より迅速なセットアップ、より短いサイクルタイムが可能。最も厳しい寸法公差や最高の仕上げは依然として研削に軍配が上がるがCBN ハードターニングは多くの場合必要な精度を達成し1 台の機械で内径と外径の加工を可能にする。 PCD と比較してCBN […]

Share with            ミクロン単位の品質が求められる今日の製造業において精密ドリル加工は金型、ダイス、精密機械部品などの高付加価値部品の製造において重要なプロセスである。より厳しい公差、より滑らかな表面、そして一貫した精度への要求は汎用ドリル工具から特殊な超硬合金ソリューションへの移行を促している。             この記事では内部給油不要の工具を用いたH7公差の深穴加工プロセスを紹介する。深穴加工とは直径の5倍を超える深さの穴をあける加工方法を指し金型、油圧部品、精密機械、自動車部品の製造において重要な工程だ。深穴加工では標準的なドリル加工とは異なり深さ全体にわたって真直度、真円度、表面仕上げ、そして切りくず排出性において卓越した制御が求められる。             そのような革新の一つが精密深穴加工の可能性を再定義する特別設計ソリューションのCreaボーラーだ。             金型、油圧部品、精密機械部品といった高精度工業部品の製造には狭い公差、滑らかな表面仕上げ、そして優れた寸法安定性を保証する高精度の穴あけ加工プロセスが求められる。これらの特性は完成部品の性能、信頼性、そして耐用年数に直接影響を与える重要な要素だ。             こうした厳しい要件に応えるため従来のドリルの限界、特に穴精度と品質の維持における限界を克服するために設計された特殊な穴あけ工具の開発が進められてきました。本稿では内部給油システムを不要とするH7公差を卓越した精度で達成できる高度な深穴加工技術を紹介する。一般的に「深穴」とは直径の5倍を超える深さの穴を指し、真円度、表面仕上げ、真直度、そして切削屑排出性を穴あけ深さ全体にわたって精密に制御する事が最高の工業品質基準を満たす部品を製造する上で不可欠なのだ。 Creaボーラーのイノベーション             Creaボーラーは広島の工作機械メーカーである株式会社ニシケンおよびに大阪の鍵メーカーである株式会社ゴールの共同開発によって開発された。この革新的なドリルは従来のドリルの最大30倍の直径の穴をあける事ができる。             Creaボーラーは従来のドリルとは全く異なる独自の形状が特徴。単一の切れ刃とガイドマージンに沿って配置された2つの特殊設計のクーラント溝が特徴。これらの溝は調和して機能し切れ刃を効率的に冷却しながらスムーズな切りくず排出を維持する。回転中この溝構造は小型のクーラント循環ポンプのように機能し外部から穴へクーラントを吸い込む。この連続的な流れが切りくずと共に切削領域から熱を排出するためCreaボーラーは内部クーラント供給を必要とせずに高精度な深穴加工を実現する。             もう一つの特徴は先端の外径のみが穴壁に接触するアンダーネック形状だ。この機能は摩擦を低減し、工具ガイドを安定させ、深穴加工における工具破損の最も一般的な原因の一つである切りくず詰まりのリスクを最小限に抑える。 図1             従来のドリルでは図2に示すように溝の螺旋状のねじれによって切りくずが持ち上げられて排出されるがクーラントも切りくずと共に排出されるため刃先はほとんど潤滑されない。このクーラント不足は発熱につながり工具刃先に重大な損傷をもたらす。             Creaボーラーは前述の通り溝のねじれの影響を受けないアンダーネック構造を採用。クーラントは隙間から入り込み穴の深さが増すにつれてその部分に溜まり2つのポンプ溝を通して先端に絶えず供給される事で冷却と潤滑が確保される。このシステムはクーラントが穴の側面から入る事からサイドスルー冷却と呼ばれている。 図2             更にCreaボーラーは均一でカールした切りくずを生成しスピンドル回転速度によって一定の長さに達すると遠心力によって自動的に破砕される。このインテリジェントな切りくず制御により切りくずの絡まりを防ぎワーク表面を保護し困難な深穴加工においても安定した連続加工を実現する。 図3             Creaボーラーの実際の加工性能を従来の穴あけ加工法と比較して更に検証すべく精度と加工品質を定量化する制御試験が計画された。この試験の目的はCreaボーラーが標準的な作業環境下において内部給油なしで高い形状精度（特に穴の表面粗さ、真直度、真円度）で深穴をいかに効率的に加工できるかを評価する事だ。参考までにベンチマーク工程では一般的な加工においてH7公差の穴加工を行うための最も一般的な手法であるHSSドリリング後の超硬リーマ加工とを組み合わせた従来の加工法を採用。 試験結果は以下の通りです。 1. 表面粗さ HSSドリル + 超硬リーマ 結果: Ra = 0.4751 µm、Rz = 4.2178 µm Creaボーラー 結果: Ra = 0.0835 µm、Rz = 1.0556 µm 2. 真直度 HSSドリル + 超硬リーマ 結果：偏差は-0.10 mmから+0.12 mmの範囲で穴位置のばらつきが顕著で深さ方向に沿ってわずかな曲がりが見られた。 Creaボーラー 結果：偏差はわずか±0.01 mmに収まり中心付近で密集していた。この結果はCreaボーラーが内部クーラントなしでも穴あけ深さ全体にわたって優れた穴位置合わせを維持し高精度アプリケーションにおいて一貫した精度を保証する事を裏付けている。 3. 真円度 HSSドリル + […]

Share withツールホルダーの性能は精度、安定性、工具寿命、そして表面仕上げそして切削性能を大きく左右する。最適に設計されたツールホルダーは切削工具と機械のスピンドルを強固かつ正確に接続し振動を最小限に抑え切削効率を最大化にする。このためより正確な切削、工具寿命の延長、そして優れた表面品質が実現できる。 MEGA Techはビッグダイショーワ社の新型油圧チャックについて解説していく。適切な工具を選ぶだけでは目標達成へは道半ばであり目標達成には適切な鍛錬が不可欠だ。そこでビッグダイショーワ社の専門家によるスマートなツールホルダーのヒントも紹介しよう。 アプリケーションには適切な工具が不可欠 まず初めに、特定の作業に適した工具が必要であり用途に応じて様々なクランプ方法が種々の異なる利点をもたらす。旋削加工においてビッグダイショーワはCNC自動旋盤による高精度な穴あけ加工やリーマ加工に油圧チャックを推奨している。この設計により限られたスペースでも機内で容易に工具交換が可能となる。4dで1μm未満の高精度繰り返し精度は工具寿命を大幅に向上させる。切削工具はレンチ1本で簡単かつ確実にクランプまたはアンクランプが可能。クランプスクリューの締め付け前後で切削工具の突出し長さが変わらないため機上で長さ調整が容易だ。     一体型設計によりOリングで密封された2ピース構造に比べて安定した精度と高い剛性が得られ高耐久性とメンテナンス性を実現。更に短い突出部と2つの油圧ポイントにより振れ精度が大幅に向上。油圧チャックには前側クランプタイプ、後側クランプタイプ、リアポストタイプの3種類がある。           最適な工具クランプ性能のための10のヒント 前述の通り特に旋削加工においては工具クランプの精度が加工の成否を左右する。ここではビッグダイショーワのエキスパートの色々な状況下における工具ホルダーの性能を最大限に引き出すための10のヒントを紹介しよう。         ホルダーは完全なアセンブリとしてバランス調整する。工具ホルダーは常に完全なアセンブリとしてバランス調整が不可欠。多くの工具メーカーは工場でホルダーのプレバランス調整を行っているが特にリーチの長いアプリケーションではそれだけでは不十分な場合が多い。 ホルダーの損傷は急速に悪化する可能性がある。ホルダーを点検し手入れを行う事が大事だ。ホルダーやスピンドルの損傷（へこみ、傷、へこみなど）はすぐに悪化する可能性がある。1つの不良ホルダーがドミノ式に問題を蔓延させる可能性がある。ホルダーにこのような不具合が見られる場合は即回転から外す事。 ホルダー寸法に関する経験則。振動を安価に回避したいのであれば先ずは可能な限り最大の直径と最短の長さの組み合わせを持つホルダーを選ぶ事。 剛性はタッピング作業に悪影響を与える可能性がある。コレットチャックの剛性は有害となる可能性がある。剛性はタップとワークにかかる大きなスラスト荷重をほとんど相殺できず停止/逆転動作への対応と同期維持という既に困難な課題をさらに悪化させる。 軸加工ではバランス調整が不可欠。5軸加工においてはバランス調整が最も重要となる場合がある事を覚えておこう。バランスの取れたホルダーはチャタリングや表面仕上げ品質の低下を防ぐためにエンドミルの刃先が常に材料に確実に接触する事を確実なものにする。 焼き嵌めホルダーと油圧ホルダーのどちらを選ぶかは主軸回転速度の要件を考慮する事。リーチの長いアプリケーションでは必要な主軸回転速度を考慮する事。推奨動作範囲内で油圧ホルダーを使用する場合油圧ツールホルダーは優れた振れ精度と再現性を実現する。 ホルダーの性能に対する工具の影響を軽視するなかれ。切削工具はほとんどの機械工やエンジニアが思っている以上に保持能力を左右する。 デュアルコンタクトツールは全て同じではない。BIG-PLUSの認定サプライヤーのみがBIGグランドマスターゲージにトレーサビリティを確保できホルダーを正しく製作するための寸法と公差を備えたマスターゲージを保有している。「BIG-PLUS Spindle System-License BIG DAISHOWA SEIKI」の刻印を確認の事。 ビッグプラススピンドルを装着していてもそれを認識していない場合がある。インターフェースがビッグプラスかどうかを確認する最も簡単な方法は標準工具をスピンドルに挿入しツールホルダーのフランジ面とスピンドル面の間の隙間を確認する事だ。ビッグプラスの場合隙間は約0.06インチ（約1.5mm）。 ホルダーのセットアップ中はプラスオフセットを使用の事。機械を単一のプレゼンターに適応させプラスゲージ長に対応させる方が機械固有の様々なマイナスオフセットを使用する場合に比べてより優れている。これは比較的小さな簡単なステップではあるがこれにより作業が大幅に簡素化される。     Article by: MEGATech & Sumipol Corporation Limited << Click here