Cutting Tools Tips

Share with産業製品に使用される部品やコンポーネントは益々高精度化が進む一方最高の面品位には決して妥協はない。厳しい競争環境下で自社の名声を確立したいメーカーにとってこうした要求は避けて通る事は許されない。 住友ハードメタルが本製品を開発したその理由 先日のニュースリリースで述べた住友電工ハードメタル（タイランド）社は近年特に自動車や半導体製造装置分野において部品の高精度化が進み精密部品加工に使用される小型旋盤／自動旋盤工具の需要が年々高まっていると指摘している。耐久性と耐熱性に優れたステンレス鋼部品の使用が増加している一方でSUS316Lなどの高耐食性材料の加工では工具寿命が短くなる傾向があり工具コストと交換頻度の増加が起こっている。 小型旋盤／自動旋盤向けコーティング超硬材種AC1135U AC1135Uはステンレス鋼加工向けに開発された材種で加工安定性の向上、工具寿命の延長、そして優れた加工面品位を実現する。独自のコーティング技術を採用したこのAC1135Uは小型旋盤および自動旋盤加工において優れた耐溶着性と耐摩耗性を発揮し工具交換頻度を大幅に削減し加工コストの削減も実現。 優れた表面品位 AC1135Uは当社独自のPVDコーティング技術アブソテック®（Absotech®）を採用し高強度・高硬度に加え耐溶着性も兼ね備えている。これにより高い加工安定性と長寿命を実現。また今回初採用の特殊表面処理によりステンレス鋼加工で課題となる刃先への溶着を抑制。滑らかで光沢のある表面を実現する事で「むしれ軽微」な良好な加工面を実現することで、従来品と比較して大幅に優れた加工面品位を実現。 更に小型旋盤加工で一般的に使用される低速域でも完成品は優れた加工面品位を実現。外径溝入れ加工およびに突切り加工（ステンレス鋼）において、むしれ軽微な加工面を実現し、従来品をも凌駕する加工面品位を実現。 アブソテック®は工具寿命を大幅に延ばし工具交換頻度を大幅に削減。工具交換頻度の低減は段取りや交換のための機械停止時間を削減。これにより全体的な生産効率とスループットが向上し製造コストの削減と利益の増加につながる。 高加工安定性とコスト効率 コーティングと強靭な超硬母材の組み合わせにより切削加工中の優れた安定性を確保。これは自動車や半導体装置分野などで使用される部品の高精度化が進む小型旋盤や自動旋盤（スイス型旋盤）の高精度加工において特に重要だ。更にコーティング工具はコーティングなしの工具と比較してより高い切削速度と送り速度で加工できる場合が多い。これにより工具の完全性を損なう事なく生産性を向上させ全体的な加工コスト効率を向上させる。工具寿命の延長、切削速度の向上、加工安定性の向上によりAC1135Uは全体的な加工コストを削減し生産効率を向上させる。 Surface quality achieved by edge processing (stainless steel) Surface quality achieved by external machining (stainless steel) Stable performance due to external diameter processing (stainless steel) Surface quality achieved by cutting off (stainless steel) 対象用途 住友電工のAC1135Uのコーテッド超硬は主にステンレス鋼用途における小型部品の高精度・高効率加工向けに設計されている。本製品はSUS316Lなどの高耐食性材料を含む様 々なステンレス鋼の加工に最適化すべく開発されており構成刃先や短い工具寿命といった課題を解決する。製品で製造された部品は自動車産業や半導体製造装置など高精度が求められる厳しい分野で多く使用されている。 まとめ AC1135Uは発熱、凝着の低減、精度維持と いった小物部品加工特有の課題に対応しより信頼性が高く効率的な製造プロセスを実現。AC1135Uのラインナップは計155型番で構成されておりインサートラインナップは幅広い標準旋削インサートを網羅。AC1135Uはタイにおいて住友電工ハードメタルの正規販売代理店、「Sumipol Corporation Limited」を通じて購入可能だ。 Learn more The […]

Share withここ最近に於ける現代の製造環境では卓越した精度と効率があらゆる生産プロセスの核心となる。 MEGA Tech は切削工具業界のリーダーである ISCAR を紹介できる事を誇りに感じており同社は特に多結晶ダイヤモンド (PCD) および立方晶窒化ホウ素 (CBN) 工具で常に革新の限界を押し広げている。これらの先進的な材料は業界の機械加工への取り組み方を変革し切削性能と工具寿命に大きな利点をもたらしている。 多結晶ダイヤモンド (PCD) 工具は卓越した硬度と耐摩耗性で知られており非鉄金属、複合材料、研磨材に優れている。 ISCAR の PCD リューションは厳しい公差と一貫した品質が必須となる航空宇宙、自動車、エレクトロニクスの用途に不可欠な高精度で高級な表面仕上げを実現するように設計されている。 ISCAR の PCD ツールの利点を以下に挙げる。 工具寿命の延長: PCD の卓越した硬度により工具の切れ味が長 期間維持され工具交換の頻度とダウンタイムが削減できる。 強化された表面仕上げ: PCD の微粒子構造により精度が重要な高性能コンポーネントに不可欠な優れた表面仕上げが可能。 切削速度の向上: PCD 工具の使用でメーカーはより高い切削速度で作業できるため生産性が向上しサイクル タイムの短縮ができる。 PCD ツーリングにおける ISCAR の革新には切りくず制御と熱放散を改善する特殊な形状が含まれており困難な高速加工環境でのパフ ォーマンスと安定性が最適化できる。 SCAR の立方晶窒化ホウ素 (CBN) 工具はISCAR の最先端ソリューションのもう 1 つの基本であり特に硬化鋼、鋳鉄、超合金の加工用に設計されている。 CBN はダイヤモンドに次ぐ硬度を持っており自動車や航空宇宙などの分野でのハードターニングや仕上げ加工に理想的な材料である。 CBN インサートの主な利点は硬化部品の時間と費用が掛かる多くの研削作業を置き換える事が可能だという事だ。 CBN インサートを使用した旋削加工により部品あたりのコストが削減されより高い切りくず除去率、乾式加工、より迅速なセットアップ、より短いサイクルタイムが可能。最も厳しい寸法公差や最高の仕上げは依然として研削に軍配が上がるがCBN ハードターニングは多くの場合必要な精度を達成し1 台の機械で内径と外径の加工を可能にする。 PCD と比較してCBN […]

Share with            ミクロン単位の品質が求められる今日の製造業において精密ドリル加工は金型、ダイス、精密機械部品などの高付加価値部品の製造において重要なプロセスである。より厳しい公差、より滑らかな表面、そして一貫した精度への要求は汎用ドリル工具から特殊な超硬合金ソリューションへの移行を促している。             この記事では内部給油不要の工具を用いたH7公差の深穴加工プロセスを紹介する。深穴加工とは直径の5倍を超える深さの穴をあける加工方法を指し金型、油圧部品、精密機械、自動車部品の製造において重要な工程だ。深穴加工では標準的なドリル加工とは異なり深さ全体にわたって真直度、真円度、表面仕上げ、そして切りくず排出性において卓越した制御が求められる。             そのような革新の一つが精密深穴加工の可能性を再定義する特別設計ソリューションのCreaボーラーだ。             金型、油圧部品、精密機械部品といった高精度工業部品の製造には狭い公差、滑らかな表面仕上げ、そして優れた寸法安定性を保証する高精度の穴あけ加工プロセスが求められる。これらの特性は完成部品の性能、信頼性、そして耐用年数に直接影響を与える重要な要素だ。             こうした厳しい要件に応えるため従来のドリルの限界、特に穴精度と品質の維持における限界を克服するために設計された特殊な穴あけ工具の開発が進められてきました。本稿では内部給油システムを不要とするH7公差を卓越した精度で達成できる高度な深穴加工技術を紹介する。一般的に「深穴」とは直径の5倍を超える深さの穴を指し、真円度、表面仕上げ、真直度、そして切削屑排出性を穴あけ深さ全体にわたって精密に制御する事が最高の工業品質基準を満たす部品を製造する上で不可欠なのだ。 Creaボーラーのイノベーション             Creaボーラーは広島の工作機械メーカーである株式会社ニシケンおよびに大阪の鍵メーカーである株式会社ゴールの共同開発によって開発された。この革新的なドリルは従来のドリルの最大30倍の直径の穴をあける事ができる。             Creaボーラーは従来のドリルとは全く異なる独自の形状が特徴。単一の切れ刃とガイドマージンに沿って配置された2つの特殊設計のクーラント溝が特徴。これらの溝は調和して機能し切れ刃を効率的に冷却しながらスムーズな切りくず排出を維持する。回転中この溝構造は小型のクーラント循環ポンプのように機能し外部から穴へクーラントを吸い込む。この連続的な流れが切りくずと共に切削領域から熱を排出するためCreaボーラーは内部クーラント供給を必要とせずに高精度な深穴加工を実現する。             もう一つの特徴は先端の外径のみが穴壁に接触するアンダーネック形状だ。この機能は摩擦を低減し、工具ガイドを安定させ、深穴加工における工具破損の最も一般的な原因の一つである切りくず詰まりのリスクを最小限に抑える。 図1             従来のドリルでは図2に示すように溝の螺旋状のねじれによって切りくずが持ち上げられて排出されるがクーラントも切りくずと共に排出されるため刃先はほとんど潤滑されない。このクーラント不足は発熱につながり工具刃先に重大な損傷をもたらす。             Creaボーラーは前述の通り溝のねじれの影響を受けないアンダーネック構造を採用。クーラントは隙間から入り込み穴の深さが増すにつれてその部分に溜まり2つのポンプ溝を通して先端に絶えず供給される事で冷却と潤滑が確保される。このシステムはクーラントが穴の側面から入る事からサイドスルー冷却と呼ばれている。 図2             更にCreaボーラーは均一でカールした切りくずを生成しスピンドル回転速度によって一定の長さに達すると遠心力によって自動的に破砕される。このインテリジェントな切りくず制御により切りくずの絡まりを防ぎワーク表面を保護し困難な深穴加工においても安定した連続加工を実現する。 図3             Creaボーラーの実際の加工性能を従来の穴あけ加工法と比較して更に検証すべく精度と加工品質を定量化する制御試験が計画された。この試験の目的はCreaボーラーが標準的な作業環境下において内部給油なしで高い形状精度（特に穴の表面粗さ、真直度、真円度）で深穴をいかに効率的に加工できるかを評価する事だ。参考までにベンチマーク工程では一般的な加工においてH7公差の穴加工を行うための最も一般的な手法であるHSSドリリング後の超硬リーマ加工とを組み合わせた従来の加工法を採用。 試験結果は以下の通りです。 1. 表面粗さ HSSドリル + 超硬リーマ 結果: Ra = 0.4751 µm、Rz = 4.2178 µm Creaボーラー 結果: Ra = 0.0835 µm、Rz = 1.0556 µm 2. 真直度 HSSドリル + 超硬リーマ 結果：偏差は-0.10 mmから+0.12 mmの範囲で穴位置のばらつきが顕著で深さ方向に沿ってわずかな曲がりが見られた。 Creaボーラー 結果：偏差はわずか±0.01 mmに収まり中心付近で密集していた。この結果はCreaボーラーが内部クーラントなしでも穴あけ深さ全体にわたって優れた穴位置合わせを維持し高精度アプリケーションにおいて一貫した精度を保証する事を裏付けている。 3. 真円度 HSSドリル + […]

Share withツールホルダーの性能は精度、安定性、工具寿命、そして表面仕上げそして切削性能を大きく左右する。最適に設計されたツールホルダーは切削工具と機械のスピンドルを強固かつ正確に接続し振動を最小限に抑え切削効率を最大化にする。このためより正確な切削、工具寿命の延長、そして優れた表面品質が実現できる。 MEGA Techはビッグダイショーワ社の新型油圧チャックについて解説していく。適切な工具を選ぶだけでは目標達成へは道半ばであり目標達成には適切な鍛錬が不可欠だ。そこでビッグダイショーワ社の専門家によるスマートなツールホルダーのヒントも紹介しよう。 アプリケーションには適切な工具が不可欠 まず初めに、特定の作業に適した工具が必要であり用途に応じて様々なクランプ方法が種々の異なる利点をもたらす。旋削加工においてビッグダイショーワはCNC自動旋盤による高精度な穴あけ加工やリーマ加工に油圧チャックを推奨している。この設計により限られたスペースでも機内で容易に工具交換が可能となる。4dで1μm未満の高精度繰り返し精度は工具寿命を大幅に向上させる。切削工具はレンチ1本で簡単かつ確実にクランプまたはアンクランプが可能。クランプスクリューの締め付け前後で切削工具の突出し長さが変わらないため機上で長さ調整が容易だ。     一体型設計によりOリングで密封された2ピース構造に比べて安定した精度と高い剛性が得られ高耐久性とメンテナンス性を実現。更に短い突出部と2つの油圧ポイントにより振れ精度が大幅に向上。油圧チャックには前側クランプタイプ、後側クランプタイプ、リアポストタイプの3種類がある。           最適な工具クランプ性能のための10のヒント 前述の通り特に旋削加工においては工具クランプの精度が加工の成否を左右する。ここではビッグダイショーワのエキスパートの色々な状況下における工具ホルダーの性能を最大限に引き出すための10のヒントを紹介しよう。         ホルダーは完全なアセンブリとしてバランス調整する。工具ホルダーは常に完全なアセンブリとしてバランス調整が不可欠。多くの工具メーカーは工場でホルダーのプレバランス調整を行っているが特にリーチの長いアプリケーションではそれだけでは不十分な場合が多い。 ホルダーの損傷は急速に悪化する可能性がある。ホルダーを点検し手入れを行う事が大事だ。ホルダーやスピンドルの損傷（へこみ、傷、へこみなど）はすぐに悪化する可能性がある。1つの不良ホルダーがドミノ式に問題を蔓延させる可能性がある。ホルダーにこのような不具合が見られる場合は即回転から外す事。 ホルダー寸法に関する経験則。振動を安価に回避したいのであれば先ずは可能な限り最大の直径と最短の長さの組み合わせを持つホルダーを選ぶ事。 剛性はタッピング作業に悪影響を与える可能性がある。コレットチャックの剛性は有害となる可能性がある。剛性はタップとワークにかかる大きなスラスト荷重をほとんど相殺できず停止/逆転動作への対応と同期維持という既に困難な課題をさらに悪化させる。 軸加工ではバランス調整が不可欠。5軸加工においてはバランス調整が最も重要となる場合がある事を覚えておこう。バランスの取れたホルダーはチャタリングや表面仕上げ品質の低下を防ぐためにエンドミルの刃先が常に材料に確実に接触する事を確実なものにする。 焼き嵌めホルダーと油圧ホルダーのどちらを選ぶかは主軸回転速度の要件を考慮する事。リーチの長いアプリケーションでは必要な主軸回転速度を考慮する事。推奨動作範囲内で油圧ホルダーを使用する場合油圧ツールホルダーは優れた振れ精度と再現性を実現する。 ホルダーの性能に対する工具の影響を軽視するなかれ。切削工具はほとんどの機械工やエンジニアが思っている以上に保持能力を左右する。 デュアルコンタクトツールは全て同じではない。BIG-PLUSの認定サプライヤーのみがBIGグランドマスターゲージにトレーサビリティを確保できホルダーを正しく製作するための寸法と公差を備えたマスターゲージを保有している。「BIG-PLUS Spindle System-License BIG DAISHOWA SEIKI」の刻印を確認の事。 ビッグプラススピンドルを装着していてもそれを認識していない場合がある。インターフェースがビッグプラスかどうかを確認する最も簡単な方法は標準工具をスピンドルに挿入しツールホルダーのフランジ面とスピンドル面の間の隙間を確認する事だ。ビッグプラスの場合隙間は約0.06インチ（約1.5mm）。 ホルダーのセットアップ中はプラスオフセットを使用の事。機械を単一のプレゼンターに適応させプラスゲージ長に対応させる方が機械固有の様々なマイナスオフセットを使用する場合に比べてより優れている。これは比較的小さな簡単なステップではあるがこれにより作業が大幅に簡素化される。     Article by: MEGATech & Sumipol Corporation Limited << Click here

Share with多くの製造現場が在庫管理の問題を抱えており、工具在庫の60%が一度も使用されず、また必要な工具が無かったために製造スケジュールに約15%の遅れが発生し、オペレータが作業時間の20%以上を工具を見つけるために時間を費やしていることをご存知ですか。 競争が激しく、技術的に高度な工場にでも、工具の在庫管理が不十分であることによる課題と、紛失した工具の真のコストは見落とされがちです。しかし、何世紀も前に発明された自動販売機のようなシンプルな仕組みは、工具管理の改善に繋がるのでしょうか？ この大きな重要性を認識し、MEGATechは工具管理の効率化に貢献するソリューションをご提案します。 可視性の低下が生産性も低下 モノづくり工場は、機械の大きさに関わらず、常に迅速かつ費用対効果の高い作業体制を整えておくことも重要です。製造業は、さまざまな業界にとって増え続ける種類の材料から部品を加工するには、幅広い工具の準備が必要です。また、複雑さのもう一つの層は、「マスカスタマイゼーション」という大量生産と顧客の個別ニーズへの対応を組み合わせたこの生産方式は適切なものを適切なタイミングで製造し、必要な場所に提供する必要があるため、機械工の作業にとってより厳しい公差での加工、クイックチェンジツーリングとワーク保持ストラテジーの活用、今後ますます厳しいプレッシャーを伴います。こうした環境により、適切な工具を適切なタイミングで入手することが不可欠になります。 工場内の在庫管理が不十分だと、無駄なコスト増、作業効率低下、作業遅延など、多くの問題が発生します。特に工具や工具の所在が不明な場合、在庫過多になりやすくなります。また、必要なタイミングで必要な工具が手に入らない場合、作業遅延や在庫不足の課題が顕在化しやすくなります。その他の不幸な結果としては、工具の性能測定が困難になり、在庫管理や注文処理にかかるコストが高くなります。これらすべての問題は、適切な工具の不足で、生産停止、作業効率低下、そして予期せぬダウンタイムを招く最終的に一つの大きな結果に繋がってしまいます。その時間はお金に直結するのです。 工具在庫の過剰や不足は、主に人為的なミスが原因で発生します。工具が専用のキャビネットに戻されず、作業場に散らばったままになっていると、作業者は工具在庫が減っているかどうかを把握できません。新しい工具を使うことにあまりに無頓着だと、現場で働いている作業者が過剰在庫を作ってしまうことがあります。工具メーカーが新しい工具システムをリリースすると、自動的に新しいオプションに切り替え、少し古い工具だけで旧バージョンを放置してしまい、正常に機能している工具在庫を無視してしまうことがあります。 在庫管理のデジタル化 工具自動販売機のようなハードウェアの導入は、特に物理的なスペースが限られているメーカーにとって、大きなメリットがあるでしょう。しかし、完全に最適化され在庫管理のデジタル化を実現することには、在庫管理の効率化に向けた一歩進んだ在庫管理に過ぎません。｢工具自販機｣を、初めての供給サービスというレベルまで引き上げるには、客先は手作業による在庫管理に代わりにスマートツールキャビネット・工具自動販売機を導入し、自社工場で使用する切削工具等の管理を一元化することです。 サンドビック・コロマント社のCoroPlus®ツールサプライは、工具保管用のハードウェアとソフトウェアを統合し、工具管理に伴う煩雑な業務を効率化するための「在庫管理のデジタル化」を実現しました。このソフトウェアは、在庫に登録されているすべての工具を追跡し、在庫状況、高価な工具の特定、誰がどの工具をどの機械に持ち出したかの関連付けの状態をリアルタイムに把握できます。 このソフトウェアは、作業者がツールを適切に選択して返却できるようにするだけでなく、作業現場でのツールの使用状況・工具の選択と切削データがソフトウェア管理に送られ、レポート機能で自社の工具コストの追跡、業務計画、購入管理を支援するだけでなく、在庫補充及び在庫維持の管理も容易になります。 ツールロジスティクスソフトウェアの実用レベルは、ツールロジスティクスハードウェアソリューションも管理できます。お客様によって必要な管理レベルに応じて、オープンシェルフ、蓋付きの引き出し、またはスパイラルを備えた自動販売機にお応え致します。棚や引き出しにはお客様が選択できる複数のツールを収納できますが、スパイラル式では、一度に1つのツールにしかアクセスできません。 よりスリムで環境に優しい 「工具自販機」の運用において、全てを手作業で行う代わりに、自動化ソフトウェアを利用して、より効率的な作業を可能にする代替手段を提供することで、時間の無駄を減らし、設備ダウンタイムの回避を図ることができます。作業者はタブレットなどのスマートデバイスで工具の在庫を追跡し、必要に応じてソフトウェアが自動的に工具の発注・在庫補充を効率化に行うことによって、購買部門の手作業による発注が不要となり、紙の伝票の削減や効率化が図られます。 作業者は必要な工具を常に手元に置き、不要な工具を過剰に保有することなく、工具切れによる機械停止を防ぐことができます。結果として単に収益性の向上や生産性の高い作業環境をもたらすことだけではなく、適切な在庫管理を実施することで、機械工場の持続可能性向上など、様々な副次的効果も期待できます。 「工具の在庫管理デジタル化」の導入は、従来の分散型の手動在庫管理から、一元的な自動化システムへの移行により複数の作業者が個別に工具を要求するのではなく、一箇所に集約された場所から、在庫管理システムが注文を処理し、必要な工具を自販機から提供できるようになります。このシステムを導入することで、工具の出荷を削減・最適化し、1回の出荷と発注書の集約化が可能になります。これにより、工具のバッチを毎日ではなく週に1回届くように変更できます。 サンドビック・コロマントは、 CoroPlus ® ツールサプライソフトウェアを使用することで、お客様の機械で迅速な工具交換が可能となり、在庫管理ソフトウェアを使用していないお客様の稼働率50%と比較すると、95%まで機械の高い稼働率を維持することができます。工具管理に適切なハードウェアとソフトウェアを導入することは、単に作業現場の整理整頓に留まりません。在庫管理ソフトウェアを導入することで、生産環境はよりスリムによる生産性向上、環境に優しく、コスト削減にもつながります。 Article by: MEGA Tech & SANDVIK (Thailand) Co., Ltd.<< Click here

Share withインダストリー 4.0 の時代において精度、効率、プロセスの信頼性は現代の製造業の基盤である。効率を最大化し無駄を最小限に抑え且つ完璧な高品質のコンポーネントを保証する。この基本原則を採用してMEGATech は Guhring の RF 100 AL Micro を発表した。これはアルミニウム、銅、真鍮の加工におけるパフォーマンスを再定義するように設計された高度なマイクロ加工ツールだ。革新的な設計と卓越した信頼性で現代の製造業に新たな基準を打ち立てたのである。 マイクロ加工を再定義: 比類のない精度と性能 加工業界は急速な進化を遂げている。電気駆動の進歩に注力する企業もあれば効率を高めるために軽量コンポーネント設計の限界を押し広げる企業もある。この変化によりISO-N グループは最も急速に成長している材料カテゴリの 1 つであり特にマイクロ加工分野では特殊なツール ソリューションの需要が高まっている。この課題に対処するためにGuhring は RF 100 AL Micro を導入。これは最高のパフォーマンスを実現するように設計された最先端のフライス加工ツールで比類のない精度と信頼性を実現し完璧なバリのない仕上げと卓越した表面品質を実現する。粗加工では競合他社よりも最大 6 倍高い金属除去率を実現できる。 ISO 加工における比類のないパフォーマンス: 精度、パワー、信頼性 ISO-N 材料の厳しい要件を満たすように設計された RF 100 AL Micro は卓越したパフォーマンスと信頼性でマイクロ加工を再定義する。この高精度フライスカッターは柔らかく粘着性のあるアルミニウムと高強度合金の完璧なバランスを実現し比類のない効率を保証する。同製品は超微細カーバイド基板で作られており硬度と靭性の理想的な組み合わせを実現し優れた耐久性を実現。極薄のCarbo+コーティングはGuhring独自のGuhroJet内部冷却システムと相乗効果を発揮して材料の付着やエッジの堆積を防ぎ、切りくずの排出を大幅に改善しながらパフォーマンスを向上させる。結果ユーザーは動的なフルートプロファイルと最適化された切りくずスペースで設計されているためより高い加工速度、長い工具寿命、完璧な表面仕上げの恩恵を受ける事ができ最大の安定性と効率を提供。 比類のない効率と精度：RF 100 AL Microの実演 広範囲にわたるテストで実証された RF 100 AL Micro は様々な用途で優れた性能を発揮している。軟質アルミニウム合金と高強度アルミニウム合金の両方を加工する場合最大 81.6 cm3 という優れた金属除去率を達成。これは競合製品の 6 倍の性能であり生産効率を大幅に向上させる。この高度なツールはその純粋なパワーだけでなく非常に滑らかな操作を実現するように設計されており荒加工と仕上げ加工の両方で振動を排除しコンポーネントの遷移部分にバリのない優れた縞のない表面を生み出す。横方向の切り込みがツール直径の 5% 未満であっても材料、歯の送り、ツール直径に応じて僅か 0.15 […]

Share with航空機エンジンのタービン部で重要な役割を果たすジェットエンジンのタービンブレードは、非常に高速で回転しながら、圧力と温度の面で最も過酷な環境にさらされるため、インコネルやワサプロイのような耐熱超合金（HRSA）を使用する必要があります。これらの材料は、高いクリープ強度と温度疲労強度、高温耐食性を備えていますが、その靭性と熱特性のために、機械加工に大きな課題をもたらします。これらの課題に対処するため、メガテックはタンガロイの先進切削工具を熱心に紹介し、HRSAだけでなく、アルミニウム-リチウム合金やチタンアルミナイド（TiAl）のような特殊材料にも有効な革新的ソリューションを提供しています。 この切削工具を導入する一般的な目的は、薄肉部の加工能率とびびりの改善、刃面を軸方向に高送り加工する際の切削抵抗の低減による加工能率の向上、5軸加工機を最大限に活用できる高性能な切削工具の獲得、高い部品精度の維持などである。 タングマイスターバレルヘッド：表面仕上げの変革 タングマイスターバレルヘッドは、従来のボールノーズミルに比べ、工具寿命が長く、サイクルタイムが短縮され、滑らかな加工面を実現します。カッタの外周切れ刃は大きな曲率半径を持ち、一般的なボールノーズカッタと比較して、カッタとワークの噛み合い面積が非常に大きくなっています。より大きなかみ合い面積は、より大きなステップオーバーを可能にし、より少ない工具摩耗で金属除去率と仕上げ面粗さを向上させます。バレルミルヘッドは、仕上げのタイプに応じて3つのプロファイルから選択可能： VBO-shortは一般部品の半仕上げ加工用、VBO-longは金型部品の前仕上げ加工と仕上げ加工用、VBNはタービンブレードの表面とルーツ、インペラ、ブリスク、その他の航空宇宙部品の前仕上げ加工と仕上げ加工用です。 DoFeedによる最大在庫除去 さらに、クローズピッチチップアライメントを採用した究極の高送りミーリングカッタシリーズであるDoFeedは、大径材の効率的な除去と荒加工のサイクルタイム短縮のために設計されています。その両面チップ形状は、工具の経済性と生産性にメリットをもたらします。さらに、ネガチップは切削抵抗が小さく、振動が発生しません。幅広い工具ラインナップを取り揃えており、幅広い用途に対応します。  SolidMeisterによる比類のない加工性能 最後に、ソリッドマイスターは、幅広い用途で加工効率と安定性を高める超硬ソリッドエンドミルの包括的なセレクションを提供します。これらのエンドミルには、荒加工用刃と仕上げ用刃を組み合わせ、荒加工と仕上げ加工を同時に行うことができるFinishMeister、可変ピッチ構成で優れたびびり振動抑制能力を特徴とするVariableMeister、そして最後に、高送りフライス加工用のFeedMeisterがあり、最新のセラミック製ソリッド工具のラインナップとなっている。 結論として、タンガロイの高度な切削ソリューションにより、HRSAや特殊材料の加工において優れた性能、効率、精度が保証されます。高送りフライス加工から卓越した表面仕上げ加工まで、これらの技術革新は生産性を向上させ、工具寿命を延ばし、切削工具の刃先にストレスを与えることなく加工プロセスを最適化し、最新の航空宇宙製造の厳しい要求を満たします。 Article by: MEGATech & Tungaloy-NTK Cutting Tool (Thailand) Co., Ltd. << Click here

Share with鋳鉄と焼結合金はコスト効率、高温と高圧への耐性、耐摩耗性といった特性から、自動車部品に適しています。但し鋳鉄と焼結合金はその加工に難しい場合があります。 MEGA Tech はこの鋳鉄と焼結合金に対処するために設計された住友電工ハードメタルの切削ソリューションを調査し同社の新しい CBN 工具が市場の他のツールと異なる理由を説明します。 「主要産業向けの鋳鉄と焼結合金」 鋳鉄の用途はエンジニアリングの世界、特に自動車で一般的です。エンジン ブロック、シリ ンダー ヘッド、キャリパー ブレーキ、クランク シャフトなどの重要な自動車部品は鋳鉄製で 特に引張強度が 20,000 ～ 25,000 psi のねずみ鋳鉄が使用されています。建設業界では柱、梁、 その他の耐荷重部品に鋳鉄が使用されています。機械業界ではギア、エンジン ブロックなど、高い応力と摩耗を受ける部品に鋳鉄を使用しています。 「なぜ鋳鉄と焼結合金の加工は難しいのか?」 鋳鉄は鉄と炭素の合金の一種で含有量は約 2 ～ 4 %、シリコン含有量は約 1 ～ 3 % 。鋳鉄の利点には硬度、靭性、延性、弾性、可鍛性、引張強度、疲労強度が挙げられます。マンガンやクロムなどの合金元素を塗布すると鋳鉄は摩耗、擦り切れ、酸化に対する耐性を大幅に向上させることができる。鋳鉄にはねずみ鋳鉄、白鋳鉄、可鍛性鋳鉄、ダクタイル鋳鉄などがあります。鋳鉄の加工は幾つかの理由で困難になる事があります。鋳鉄の加工時に発生する主な問題はその研磨性による過度の工具摩耗だ。鋳鉄のチップにはグラファイト片が含まれておりこれが微細な研磨剤のように作用し適切に管理しないと切削工具に急速な摩耗をもたらす。もう一つの懸念は脆い材料によって引き起こされるチップ形成の問題です。鋳鉄の脆い性質により予期しない切りくず形成が発生し工具の損傷や表面仕上げ不良の原因となる可能性があります。そして3 つ目の懸念はオペレーターや機械に害を及ぼす可能性のある細かい粉塵の発生です。鋳鉄の加工で発生した粉塵は機械のボールねじに入り込み時間が経つと粉塵によってグリースが劣化し機械に害を及ぼす可能性があります。そのため鋳鉄の加工では定期的なメンテナンスを行い冷却剤を清潔に保つ事が重要です。オペレーターの健康問題を最小限に抑えるには効果的な集塵システムをお勧めします。 [成功を保証する適切なツール] 鋳鉄や焼結合金などの硬質金属を加工するにはワークピースの材質の特性と加工技術を十分に理解する必要があります。例えば旋削およびに面取り加工では過度の振動や熱による工具の早期摩耗を避けるために適切な切削速度と送り速度を調整することが重要です。フライス加工では切削力を最小限に抑えて表面仕上げを向上させるためには最適な切削角度のカッターを選択しなくてはなりません。表面の凹凸を最小限に抑えるには切削速度と送りを下げインサートのノーズ半径を大きくする必要があります。とは言え成功の鍵は適切なツールを選択する事です。 「鋳鉄、焼結合金加工の新しい CBN 焼結体」 住友は鋳鉄や焼結合金の高能率加工用CBN材種「スミボロン BN7125」を開発し既存のBN7115よりも適用範囲を広げることを目指しています。スミボロンはダイヤモンドに次ぐ硬度を持つCBN焼結体を特殊バインダーによるCBN粒子/バインダー界面強度の向上と独自の焼結プロセスによるCBN粒子とバインダー間の結合強度の向上により焼結したCBN材種で優れた耐欠損性を実現します。この切削工具は自動車部品に使用される焼入れ鋼の高速・高能率加工で安定した性能を発揮すると同時に優れた耐摩耗性と耐欠損性をバランスよく備えた汎用材種でHSS、耐熱合金などの特殊合金の加工にも対応しています。 「切削性能」 鋳鉄フライス加工ではBN7125が評価段階で大変優れた性能を発揮しました。ワーク材質 FC250 (パーライト)、工具 : FMU408R、インサート :SNEW1203ADTR、切削条件 vc = 1,500m/min、fz = 0.13mm/t、ap = 0.3 […]