製造業を取り巻く環境は、変動するエネルギーコストや、ますます厳格化する環境規制など、さまざまな課題に直面しています。こうした中、今日の製造現場に求められる問いは、もはや「いつ新しいテクノロジーへの投資を承認するのか？」だけではありません。むしろ重要なのは、**「日々の生産活動の中で、私たちは気づかないうちに、どれだけのエネルギーを無駄にし、不要なCO₂を排出しているのか？」**という視点です。 必要以上に長く続けられる機械のウォームアップ、圧縮空気システムのわずかなエア漏れ、あるいは作業エリアの空調温度を必要以上に低く設定すること。こうした行為は、日常業務の中では小さな問題として見過ごされがちです。しかし、数百台もの設備を稼働する工場で、それが365日繰り返されれば、一つひとつの小さなロスが積み重なり、やがて大きなEnergy Lossとなります。そして、企業の利益を徐々に圧迫すると同時に、サステナビリティ目標の達成を妨げる要因にもなります。 MEGA Techは今回、Siam Asahi Manufacturing Co., Ltd.のLeader Production、Akhom Kutan氏にお話を伺いました。Akom氏は、Sumipol Institute of Manufacturing Technology（SIMTEC）が実施する「GREEN TRANSFORMATION for Next-Generation Factory Leaders」を受講した、生産現場の第一線で活躍するプロフェッショナルです。今回のインタビューから見えてきたのは、工場をグリーン産業へと転換するために最も重要なのは、必ずしも大規模な設備投資から始めることではないということです。その第一歩は、生産現場で働く人々のMindsetを変え、「Loss」を新たな視点から捉え、生産・エネルギー・カーボンを一つのつながりとして認識することにあります。 隠れたLossを「測定可能なデータ」へ From SEEN to LEAN 生産現場に直接携わる人にとって、今回の学びの中で特に大きな意識変化につながったのが、SEENとLEANを体系的に結び付けて考えることでした。 従来、生産工程におけるロスは、現場での「慣れ」や経験則によって判断されることが少なくありませんでした。例えば、「事前に機械を稼働させておいても、それほど大きな影響はないだろう」と考えてしまうケースです。しかし、Industrial IoTやセンサー技術を活用し、**Process & Energy Visibility（SEEN）**を実現することで、これまで疑問を持たれることのなかった現場の行動を、エネルギー使用量やコストとして数値化し、リアルタイムで把握できるようになります。 「SEENによって、これまで見落とされていた問題を明確に可視化できます。Dataを通して問題を捉え、その真の原因を特定できれば、次にLEANの考え方を活用し、生産ラインの無駄を的確に削減することができます。」 Lossを「見える化」することにより、従来のように単に従業員へ省エネルギーへの協力を呼びかける活動から、数値に基づいたコスト管理KPIへと進化させることができます。これにより、現場の担当者自身が日々の業務の中で状況を把握し、分析し、具体的な改善活動へつなげることが可能になります。 Energy Lossを攻略する 投資を考える前にIdle LossとOver Supplyを見直す SIMTECの実践的なワークショップを通じて、Akom氏は、生産現場に潜みやすい代表的なEnergy Lossとして、主に次の2つを挙げています。 1. Idle Loss： 機械が停止中、あるいは待機状態にあり、実際には製品を生産していないにもかかわらず供給・消費されているエネルギーのロスです。 2. Over Supply Loss： 工程が実際に必要とする量を超えて、資源やエネルギーを過剰に供給することで発生するロスです。例えば、作業エリアの適正管理温度が25°Cであるにもかかわらず、空調を20°Cに設定している場合、余分に消費されるエネルギーは製品品質の向上にはつながらず、企業が負担する付加価値を生まない隠れたコストとなります。 ここから得られる重要な視点は、**「新しい機械や高額な省エネルギーシステムへの投資を申請する前に、まず現在保有している設備や資源が、本当に最大限効率よく活用されているかを見直してみるべきではないか？」**ということです。      Process Optimization（工程最適化）やIdle Lossの削減は、大きな追加投資を行わなくても、すぐに成果につながるQuick Winを生み出す有効なアプローチとなります。 […]

製造現場の専門知識から、Data、Energy、Loss、Waste、そして Carbon（CO2）をより広い視野で捉えるへ—— SEEN – LEAN – GREEN – CLEAN の 4 日間を終えた Peerajed Sirikul 氏の新たな視点。 MEGA Tech は、SIMTEC 協会の「GREEN TRANSFORMATION for Next-Generation Factory Leaders」コースに参加した Sumitomo Electric Wiring Systems (Thailand) Ltd. の Senior Staff Assembly である Peerajed Sirikul 氏にお話を伺いました。興味深いのは、単に Green Transformation に関する知識が増えたことにとどまらず、従来の「製造（Production）専任者」という枠組みを超え、これまで保全（Maintenance）やファシリティ（Facility）の領域とみなされがちであった Energy、IoT、Carbon について理解を深めた点です。そして、これらの知識が Loss や Waste の発見、設備効率の可視化、Data を活用した製造プロセスのピンポイント改善など、製造現場の課題解決に直接還元できるという確信を得ました。 従来の境界線を解除：なぜ Energy & Carbon の知識は工場全体の共通言語であるべきなのか      コース参加前、Peerajed 氏は、自身が常に製造（Production）側で業務を行ってきたため、エネルギー関連の業務に直接携わっていないスタッフは同分野への理解が深まりにくい面があったこと、またエネルギー管理は通常、保全やファシリティ部門の管轄とされていたことを認めました。また、SIMTEC […]

「今日のリーダーに課された課題は、紙の上でネットゼロの目標を宣言することにとどまりません。何万人もの従業員の理解を深め、準備を整え、グリーン産業への移行を具体的に推進することにあります」 自動車および自動車部品産業が大きな変革期を迎える中、 world-leading（世界有数）の自動車部品メーカーである Thai Summit Group は、サステナビリティ戦略を強力に推進する推進企業として存在感を高めています。 MEGA Tech は、Thai Summit Autoparts Industry Co., Ltd. の HRD 部門 Acting General Manager である Pittayarat Tonpho 氏に独占インタビューを行いました。同氏は SIMTEC 協会が提供する「GREEN TRANSFORMATION for Next-Generation Factory Leaders」コースに参加した後、サステナビリティ戦略の道標を打ち立てました。本稿では、組織の方向性の転換、人材基盤の構築、そして SEEN → LEAN → GREEN → CLEAN のコンセプトを国内外のグループ企業の Business Performance（事業業績）へどのように連動させているかについて、同氏のビジョンを深掘りします。 Green と Business Performance の融合：グローバルな競争力向上に向けた基盤の再構築 Pittayarat 氏はまず大局的な視点から、「大規模な産業組織にとって、Green Transformation を事業業績から切り離して考えることはできません」と語り始めました。 「多くの人は『Green』を単なる環境問題や法令順守の観点から捉えがちです。しかし、Thai Summit では、これが Productivity（生産性）や […]

「次に、工場へどんなテクノロジーを導入すべきか？」と考える前に、少し立ち止まって、今日の現場を見つめ直してみたい。私たちは本当に、工場が毎分、どこでエネルギーや効率、そして貴重な資源を失っているのかを把握できているだろうか。 環境意識の高まりと、温室効果ガス排出量を実質ゼロにする**Net Zero（ネットゼロ）への世界的な潮流を背景に、製造業にはGreen Transformation（GX）**への対応がこれまで以上に求められている。 多くの工場リーダーにとって、GXへの取り組みは、大規模な投資から始まるものというイメージがあるかもしれない。高額な新技術の導入、次世代型の設備への更新、あるいは既存の工程を置き換える高度な自動化システムなどだ。 しかし、本当に持続可能なグリーン・トランスフォーメーションは、必ずしも**「新しいテクノロジー」から始まるとは限らない。** むしろその第一歩は、今ある仕事の仕組みや現場のプロセスの中に潜んでいる、「見えないロス」を見つけ出すことなのかもしれない。 今回、MEGA Techでは、Siam Denso Manufacturing Co., Ltd.のMaintenance Facility Team LeaderであるNirut Kantuk氏にお話を伺った。同氏には、製造現場におけるGXへの考え方や実体験、そして、SIMTECが主催する実践型プログラム GREEN TRANSFORMATION for Next-Generation Factory Leaders への参加を通じて生まれた、意識と視点の変化について語っていただいた。その経験から見えてくるのは、これからの製造業リーダーにとって重要な一つの視点だ。「次に何を導入するか」を考える前に、まず「今、何を失っているのか」を知ること。 マインドセットの変革（Mindset Transformation） 従来の考え方： Technology（テクノロジーを導入する）→ Investment（大規模な投資を行う）→ Result（成果を期待する） 新しい考え方（SIMTEC Model）： Visibility（可視化する）→ Measurement（測定する）→ Analysis（分析する）→ Improvement（改善する）→ Technology（目的・課題に即したテクノロジーを適用する） 「省エネが必要だと分かっている」から「現場で実践できる思考プロセス」へ Siam Densoにとって、エネルギー管理は決して新しい取り組みではない。同社ではこれまでも、Green Energyへの取り組みや**Carbon Footprint for Organization（CFO）**の算定を継続的に実施してきた。また、Nirut氏自身も、工場内の設備・機械やファシリティの保全を担う業務に携わっている。 そのため、Siam Densoがさらに求めていたのは、単に「カーボンを削減しなければならない」「エネルギーを節約しなければならない」という方針・目標レベルの取り組みだけではなかった。 重要だったのは、組織の目標を、工場の現場で具体的な行動へとどのように落とし込むかということである。 「私たちが現在管理している設備について、どのような方法や計算原理を使えば、どこからエネルギー効率を取り戻せるのかを正確に把握できるのか。SIMTECで学んだことによって、これまでのプロセスに不足していた技術的な部分を、的確に補うことができました」とNirut氏は強調する。 今回の学びの中心となったのが、Energy Calculation & DiagnosisのWorkshopである。 このWorkshopでは、単に決められた公式を学ぶだけではない。**「エンジニアリング思考のプロセス」**を身につけることを重視している。 具体的には、どのようなデータを収集すべきか、どのポイントで測定を行うのか、どのような計測機器を使用するのか、そして、その影響を数値としてどのように算出するのか――といった一連の考え方を学ぶ。 さらに、ロスが発見された後には、どのように改善・対策を行えば、最も的確かつ費用対効果の高い改善につなげられるのかまで考えていく。 […]