Share withツールホルダーの性能は精度、安定性、工具寿命、そして表面仕上げそして切削性能を大きく左右する。最適に設計されたツールホルダーは切削工具と機械のスピンドルを強固かつ正確に接続し振動を最小限に抑え切削効率を最大化にする。このためより正確な切削、工具寿命の延長、そして優れた表面品質が実現できる。 MEGA Techはビッグダイショーワ社の新型油圧チャックについて解説していく。適切な工具を選ぶだけでは目標達成へは道半ばであり目標達成には適切な鍛錬が不可欠だ。そこでビッグダイショーワ社の専門家によるスマートなツールホルダーのヒントも紹介しよう。 アプリケーションには適切な工具が不可欠 まず初めに、特定の作業に適した工具が必要であり用途に応じて様々なクランプ方法が種々の異なる利点をもたらす。旋削加工においてビッグダイショーワはCNC自動旋盤による高精度な穴あけ加工やリーマ加工に油圧チャックを推奨している。この設計により限られたスペースでも機内で容易に工具交換が可能となる。4dで1μm未満の高精度繰り返し精度は工具寿命を大幅に向上させる。切削工具はレンチ1本で簡単かつ確実にクランプまたはアンクランプが可能。クランプスクリューの締め付け前後で切削工具の突出し長さが変わらないため機上で長さ調整が容易だ。     一体型設計によりOリングで密封された2ピース構造に比べて安定した精度と高い剛性が得られ高耐久性とメンテナンス性を実現。更に短い突出部と2つの油圧ポイントにより振れ精度が大幅に向上。油圧チャックには前側クランプタイプ、後側クランプタイプ、リアポストタイプの3種類がある。           最適な工具クランプ性能のための10のヒント 前述の通り特に旋削加工においては工具クランプの精度が加工の成否を左右する。ここではビッグダイショーワのエキスパートの色々な状況下における工具ホルダーの性能を最大限に引き出すための10のヒントを紹介しよう。         ホルダーは完全なアセンブリとしてバランス調整する。工具ホルダーは常に完全なアセンブリとしてバランス調整が不可欠。多くの工具メーカーは工場でホルダーのプレバランス調整を行っているが特にリーチの長いアプリケーションではそれだけでは不十分な場合が多い。 ホルダーの損傷は急速に悪化する可能性がある。ホルダーを点検し手入れを行う事が大事だ。ホルダーやスピンドルの損傷（へこみ、傷、へこみなど）はすぐに悪化する可能性がある。1つの不良ホルダーがドミノ式に問題を蔓延させる可能性がある。ホルダーにこのような不具合が見られる場合は即回転から外す事。 ホルダー寸法に関する経験則。振動を安価に回避したいのであれば先ずは可能な限り最大の直径と最短の長さの組み合わせを持つホルダーを選ぶ事。 剛性はタッピング作業に悪影響を与える可能性がある。コレットチャックの剛性は有害となる可能性がある。剛性はタップとワークにかかる大きなスラスト荷重をほとんど相殺できず停止/逆転動作への対応と同期維持という既に困難な課題をさらに悪化させる。 軸加工ではバランス調整が不可欠。5軸加工においてはバランス調整が最も重要となる場合がある事を覚えておこう。バランスの取れたホルダーはチャタリングや表面仕上げ品質の低下を防ぐためにエンドミルの刃先が常に材料に確実に接触する事を確実なものにする。 焼き嵌めホルダーと油圧ホルダーのどちらを選ぶかは主軸回転速度の要件を考慮する事。リーチの長いアプリケーションでは必要な主軸回転速度を考慮する事。推奨動作範囲内で油圧ホルダーを使用する場合油圧ツールホルダーは優れた振れ精度と再現性を実現する。 ホルダーの性能に対する工具の影響を軽視するなかれ。切削工具はほとんどの機械工やエンジニアが思っている以上に保持能力を左右する。 デュアルコンタクトツールは全て同じではない。BIG-PLUSの認定サプライヤーのみがBIGグランドマスターゲージにトレーサビリティを確保できホルダーを正しく製作するための寸法と公差を備えたマスターゲージを保有している。「BIG-PLUS Spindle System-License BIG DAISHOWA SEIKI」の刻印を確認の事。 ビッグプラススピンドルを装着していてもそれを認識していない場合がある。インターフェースがビッグプラスかどうかを確認する最も簡単な方法は標準工具をスピンドルに挿入しツールホルダーのフランジ面とスピンドル面の間の隙間を確認する事だ。ビッグプラスの場合隙間は約0.06インチ（約1.5mm）。 ホルダーのセットアップ中はプラスオフセットを使用の事。機械を単一のプレゼンターに適応させプラスゲージ長に対応させる方が機械固有の様々なマイナスオフセットを使用する場合に比べてより優れている。これは比較的小さな簡単なステップではあるがこれにより作業が大幅に簡素化される。     Article by: MEGATech & Sumipol Corporation Limited << Click here

Share with多くの製造現場が在庫管理の問題を抱えており、工具在庫の60%が一度も使用されず、また必要な工具が無かったために製造スケジュールに約15%の遅れが発生し、オペレータが作業時間の20%以上を工具を見つけるために時間を費やしていることをご存知ですか。 競争が激しく、技術的に高度な工場にでも、工具の在庫管理が不十分であることによる課題と、紛失した工具の真のコストは見落とされがちです。しかし、何世紀も前に発明された自動販売機のようなシンプルな仕組みは、工具管理の改善に繋がるのでしょうか？ この大きな重要性を認識し、MEGATechは工具管理の効率化に貢献するソリューションをご提案します。 可視性の低下が生産性も低下 モノづくり工場は、機械の大きさに関わらず、常に迅速かつ費用対効果の高い作業体制を整えておくことも重要です。製造業は、さまざまな業界にとって増え続ける種類の材料から部品を加工するには、幅広い工具の準備が必要です。また、複雑さのもう一つの層は、「マスカスタマイゼーション」という大量生産と顧客の個別ニーズへの対応を組み合わせたこの生産方式は適切なものを適切なタイミングで製造し、必要な場所に提供する必要があるため、機械工の作業にとってより厳しい公差での加工、クイックチェンジツーリングとワーク保持ストラテジーの活用、今後ますます厳しいプレッシャーを伴います。こうした環境により、適切な工具を適切なタイミングで入手することが不可欠になります。 工場内の在庫管理が不十分だと、無駄なコスト増、作業効率低下、作業遅延など、多くの問題が発生します。特に工具や工具の所在が不明な場合、在庫過多になりやすくなります。また、必要なタイミングで必要な工具が手に入らない場合、作業遅延や在庫不足の課題が顕在化しやすくなります。その他の不幸な結果としては、工具の性能測定が困難になり、在庫管理や注文処理にかかるコストが高くなります。これらすべての問題は、適切な工具の不足で、生産停止、作業効率低下、そして予期せぬダウンタイムを招く最終的に一つの大きな結果に繋がってしまいます。その時間はお金に直結するのです。 工具在庫の過剰や不足は、主に人為的なミスが原因で発生します。工具が専用のキャビネットに戻されず、作業場に散らばったままになっていると、作業者は工具在庫が減っているかどうかを把握できません。新しい工具を使うことにあまりに無頓着だと、現場で働いている作業者が過剰在庫を作ってしまうことがあります。工具メーカーが新しい工具システムをリリースすると、自動的に新しいオプションに切り替え、少し古い工具だけで旧バージョンを放置してしまい、正常に機能している工具在庫を無視してしまうことがあります。 在庫管理のデジタル化 工具自動販売機のようなハードウェアの導入は、特に物理的なスペースが限られているメーカーにとって、大きなメリットがあるでしょう。しかし、完全に最適化され在庫管理のデジタル化を実現することには、在庫管理の効率化に向けた一歩進んだ在庫管理に過ぎません。｢工具自販機｣を、初めての供給サービスというレベルまで引き上げるには、客先は手作業による在庫管理に代わりにスマートツールキャビネット・工具自動販売機を導入し、自社工場で使用する切削工具等の管理を一元化することです。 サンドビック・コロマント社のCoroPlus®ツールサプライは、工具保管用のハードウェアとソフトウェアを統合し、工具管理に伴う煩雑な業務を効率化するための「在庫管理のデジタル化」を実現しました。このソフトウェアは、在庫に登録されているすべての工具を追跡し、在庫状況、高価な工具の特定、誰がどの工具をどの機械に持ち出したかの関連付けの状態をリアルタイムに把握できます。 このソフトウェアは、作業者がツールを適切に選択して返却できるようにするだけでなく、作業現場でのツールの使用状況・工具の選択と切削データがソフトウェア管理に送られ、レポート機能で自社の工具コストの追跡、業務計画、購入管理を支援するだけでなく、在庫補充及び在庫維持の管理も容易になります。 ツールロジスティクスソフトウェアの実用レベルは、ツールロジスティクスハードウェアソリューションも管理できます。お客様によって必要な管理レベルに応じて、オープンシェルフ、蓋付きの引き出し、またはスパイラルを備えた自動販売機にお応え致します。棚や引き出しにはお客様が選択できる複数のツールを収納できますが、スパイラル式では、一度に1つのツールにしかアクセスできません。 よりスリムで環境に優しい 「工具自販機」の運用において、全てを手作業で行う代わりに、自動化ソフトウェアを利用して、より効率的な作業を可能にする代替手段を提供することで、時間の無駄を減らし、設備ダウンタイムの回避を図ることができます。作業者はタブレットなどのスマートデバイスで工具の在庫を追跡し、必要に応じてソフトウェアが自動的に工具の発注・在庫補充を効率化に行うことによって、購買部門の手作業による発注が不要となり、紙の伝票の削減や効率化が図られます。 作業者は必要な工具を常に手元に置き、不要な工具を過剰に保有することなく、工具切れによる機械停止を防ぐことができます。結果として単に収益性の向上や生産性の高い作業環境をもたらすことだけではなく、適切な在庫管理を実施することで、機械工場の持続可能性向上など、様々な副次的効果も期待できます。 「工具の在庫管理デジタル化」の導入は、従来の分散型の手動在庫管理から、一元的な自動化システムへの移行により複数の作業者が個別に工具を要求するのではなく、一箇所に集約された場所から、在庫管理システムが注文を処理し、必要な工具を自販機から提供できるようになります。このシステムを導入することで、工具の出荷を削減・最適化し、1回の出荷と発注書の集約化が可能になります。これにより、工具のバッチを毎日ではなく週に1回届くように変更できます。 サンドビック・コロマントは、 CoroPlus ® ツールサプライソフトウェアを使用することで、お客様の機械で迅速な工具交換が可能となり、在庫管理ソフトウェアを使用していないお客様の稼働率50%と比較すると、95%まで機械の高い稼働率を維持することができます。工具管理に適切なハードウェアとソフトウェアを導入することは、単に作業現場の整理整頓に留まりません。在庫管理ソフトウェアを導入することで、生産環境はよりスリムによる生産性向上、環境に優しく、コスト削減にもつながります。 Article by: MEGA Tech & SANDVIK (Thailand) Co., Ltd.<< Click here

Share withインダストリー 4.0 の時代において精度、効率、プロセスの信頼性は現代の製造業の基盤である。効率を最大化し無駄を最小限に抑え且つ完璧な高品質のコンポーネントを保証する。この基本原則を採用してMEGATech は Guhring の RF 100 AL Micro を発表した。これはアルミニウム、銅、真鍮の加工におけるパフォーマンスを再定義するように設計された高度なマイクロ加工ツールだ。革新的な設計と卓越した信頼性で現代の製造業に新たな基準を打ち立てたのである。 マイクロ加工を再定義: 比類のない精度と性能 加工業界は急速な進化を遂げている。電気駆動の進歩に注力する企業もあれば効率を高めるために軽量コンポーネント設計の限界を押し広げる企業もある。この変化によりISO-N グループは最も急速に成長している材料カテゴリの 1 つであり特にマイクロ加工分野では特殊なツール ソリューションの需要が高まっている。この課題に対処するためにGuhring は RF 100 AL Micro を導入。これは最高のパフォーマンスを実現するように設計された最先端のフライス加工ツールで比類のない精度と信頼性を実現し完璧なバリのない仕上げと卓越した表面品質を実現する。粗加工では競合他社よりも最大 6 倍高い金属除去率を実現できる。 ISO 加工における比類のないパフォーマンス: 精度、パワー、信頼性 ISO-N 材料の厳しい要件を満たすように設計された RF 100 AL Micro は卓越したパフォーマンスと信頼性でマイクロ加工を再定義する。この高精度フライスカッターは柔らかく粘着性のあるアルミニウムと高強度合金の完璧なバランスを実現し比類のない効率を保証する。同製品は超微細カーバイド基板で作られており硬度と靭性の理想的な組み合わせを実現し優れた耐久性を実現。極薄のCarbo+コーティングはGuhring独自のGuhroJet内部冷却システムと相乗効果を発揮して材料の付着やエッジの堆積を防ぎ、切りくずの排出を大幅に改善しながらパフォーマンスを向上させる。結果ユーザーは動的なフルートプロファイルと最適化された切りくずスペースで設計されているためより高い加工速度、長い工具寿命、完璧な表面仕上げの恩恵を受ける事ができ最大の安定性と効率を提供。 比類のない効率と精度：RF 100 AL Microの実演 広範囲にわたるテストで実証された RF 100 AL Micro は様々な用途で優れた性能を発揮している。軟質アルミニウム合金と高強度アルミニウム合金の両方を加工する場合最大 81.6 cm3 という優れた金属除去率を達成。これは競合製品の 6 倍の性能であり生産効率を大幅に向上させる。この高度なツールはその純粋なパワーだけでなく非常に滑らかな操作を実現するように設計されており荒加工と仕上げ加工の両方で振動を排除しコンポーネントの遷移部分にバリのない優れた縞のない表面を生み出す。横方向の切り込みがツール直径の 5% 未満であっても材料、歯の送り、ツール直径に応じて僅か 0.15 […]

Share with航空機エンジンのタービン部で重要な役割を果たすジェットエンジンのタービンブレードは、非常に高速で回転しながら、圧力と温度の面で最も過酷な環境にさらされるため、インコネルやワサプロイのような耐熱超合金（HRSA）を使用する必要があります。これらの材料は、高いクリープ強度と温度疲労強度、高温耐食性を備えていますが、その靭性と熱特性のために、機械加工に大きな課題をもたらします。これらの課題に対処するため、メガテックはタンガロイの先進切削工具を熱心に紹介し、HRSAだけでなく、アルミニウム-リチウム合金やチタンアルミナイド（TiAl）のような特殊材料にも有効な革新的ソリューションを提供しています。 この切削工具を導入する一般的な目的は、薄肉部の加工能率とびびりの改善、刃面を軸方向に高送り加工する際の切削抵抗の低減による加工能率の向上、5軸加工機を最大限に活用できる高性能な切削工具の獲得、高い部品精度の維持などである。 タングマイスターバレルヘッド：表面仕上げの変革 タングマイスターバレルヘッドは、従来のボールノーズミルに比べ、工具寿命が長く、サイクルタイムが短縮され、滑らかな加工面を実現します。カッタの外周切れ刃は大きな曲率半径を持ち、一般的なボールノーズカッタと比較して、カッタとワークの噛み合い面積が非常に大きくなっています。より大きなかみ合い面積は、より大きなステップオーバーを可能にし、より少ない工具摩耗で金属除去率と仕上げ面粗さを向上させます。バレルミルヘッドは、仕上げのタイプに応じて3つのプロファイルから選択可能： VBO-shortは一般部品の半仕上げ加工用、VBO-longは金型部品の前仕上げ加工と仕上げ加工用、VBNはタービンブレードの表面とルーツ、インペラ、ブリスク、その他の航空宇宙部品の前仕上げ加工と仕上げ加工用です。 DoFeedによる最大在庫除去 さらに、クローズピッチチップアライメントを採用した究極の高送りミーリングカッタシリーズであるDoFeedは、大径材の効率的な除去と荒加工のサイクルタイム短縮のために設計されています。その両面チップ形状は、工具の経済性と生産性にメリットをもたらします。さらに、ネガチップは切削抵抗が小さく、振動が発生しません。幅広い工具ラインナップを取り揃えており、幅広い用途に対応します。  SolidMeisterによる比類のない加工性能 最後に、ソリッドマイスターは、幅広い用途で加工効率と安定性を高める超硬ソリッドエンドミルの包括的なセレクションを提供します。これらのエンドミルには、荒加工用刃と仕上げ用刃を組み合わせ、荒加工と仕上げ加工を同時に行うことができるFinishMeister、可変ピッチ構成で優れたびびり振動抑制能力を特徴とするVariableMeister、そして最後に、高送りフライス加工用のFeedMeisterがあり、最新のセラミック製ソリッド工具のラインナップとなっている。 結論として、タンガロイの高度な切削ソリューションにより、HRSAや特殊材料の加工において優れた性能、効率、精度が保証されます。高送りフライス加工から卓越した表面仕上げ加工まで、これらの技術革新は生産性を向上させ、工具寿命を延ばし、切削工具の刃先にストレスを与えることなく加工プロセスを最適化し、最新の航空宇宙製造の厳しい要求を満たします。 Article by: MEGATech & Tungaloy-NTK Cutting Tool (Thailand) Co., Ltd. << Click here

Share with鋳鉄と焼結合金はコスト効率、高温と高圧への耐性、耐摩耗性といった特性から、自動車部品に適しています。但し鋳鉄と焼結合金はその加工に難しい場合があります。 MEGA Tech はこの鋳鉄と焼結合金に対処するために設計された住友電工ハードメタルの切削ソリューションを調査し同社の新しい CBN 工具が市場の他のツールと異なる理由を説明します。 「主要産業向けの鋳鉄と焼結合金」 鋳鉄の用途はエンジニアリングの世界、特に自動車で一般的です。エンジン ブロック、シリ ンダー ヘッド、キャリパー ブレーキ、クランク シャフトなどの重要な自動車部品は鋳鉄製で 特に引張強度が 20,000 ～ 25,000 psi のねずみ鋳鉄が使用されています。建設業界では柱、梁、 その他の耐荷重部品に鋳鉄が使用されています。機械業界ではギア、エンジン ブロックなど、高い応力と摩耗を受ける部品に鋳鉄を使用しています。 「なぜ鋳鉄と焼結合金の加工は難しいのか?」 鋳鉄は鉄と炭素の合金の一種で含有量は約 2 ～ 4 %、シリコン含有量は約 1 ～ 3 % 。鋳鉄の利点には硬度、靭性、延性、弾性、可鍛性、引張強度、疲労強度が挙げられます。マンガンやクロムなどの合金元素を塗布すると鋳鉄は摩耗、擦り切れ、酸化に対する耐性を大幅に向上させることができる。鋳鉄にはねずみ鋳鉄、白鋳鉄、可鍛性鋳鉄、ダクタイル鋳鉄などがあります。鋳鉄の加工は幾つかの理由で困難になる事があります。鋳鉄の加工時に発生する主な問題はその研磨性による過度の工具摩耗だ。鋳鉄のチップにはグラファイト片が含まれておりこれが微細な研磨剤のように作用し適切に管理しないと切削工具に急速な摩耗をもたらす。もう一つの懸念は脆い材料によって引き起こされるチップ形成の問題です。鋳鉄の脆い性質により予期しない切りくず形成が発生し工具の損傷や表面仕上げ不良の原因となる可能性があります。そして3 つ目の懸念はオペレーターや機械に害を及ぼす可能性のある細かい粉塵の発生です。鋳鉄の加工で発生した粉塵は機械のボールねじに入り込み時間が経つと粉塵によってグリースが劣化し機械に害を及ぼす可能性があります。そのため鋳鉄の加工では定期的なメンテナンスを行い冷却剤を清潔に保つ事が重要です。オペレーターの健康問題を最小限に抑えるには効果的な集塵システムをお勧めします。 [成功を保証する適切なツール] 鋳鉄や焼結合金などの硬質金属を加工するにはワークピースの材質の特性と加工技術を十分に理解する必要があります。例えば旋削およびに面取り加工では過度の振動や熱による工具の早期摩耗を避けるために適切な切削速度と送り速度を調整することが重要です。フライス加工では切削力を最小限に抑えて表面仕上げを向上させるためには最適な切削角度のカッターを選択しなくてはなりません。表面の凹凸を最小限に抑えるには切削速度と送りを下げインサートのノーズ半径を大きくする必要があります。とは言え成功の鍵は適切なツールを選択する事です。 「鋳鉄、焼結合金加工の新しい CBN 焼結体」 住友は鋳鉄や焼結合金の高能率加工用CBN材種「スミボロン BN7125」を開発し既存のBN7115よりも適用範囲を広げることを目指しています。スミボロンはダイヤモンドに次ぐ硬度を持つCBN焼結体を特殊バインダーによるCBN粒子/バインダー界面強度の向上と独自の焼結プロセスによるCBN粒子とバインダー間の結合強度の向上により焼結したCBN材種で優れた耐欠損性を実現します。この切削工具は自動車部品に使用される焼入れ鋼の高速・高能率加工で安定した性能を発揮すると同時に優れた耐摩耗性と耐欠損性をバランスよく備えた汎用材種でHSS、耐熱合金などの特殊合金の加工にも対応しています。 「切削性能」 鋳鉄フライス加工ではBN7125が評価段階で大変優れた性能を発揮しました。ワーク材質 FC250 (パーライト)、工具 : FMU408R、インサート :SNEW1203ADTR、切削条件 vc = 1,500m/min、fz = 0.13mm/t、ap = 0.3 […]

Share with自動車の大型金型の需要はダッシュボードなどの内装部品からフロントバンパー、リアスカートなどの外装部品までの製造で急速に伸びている。しかし大型金型の製作は容易ではなく多くの障壁がある。最大の課題は大型金型の加工が難しく特に厳しい精度と外観の要件を満たすことがかなり難しい。 MEGA Tech は多くの大手金型メーカーが直面している問題に対処するために三菱日立ツールの MOLDINO の最新の切削工具ソリューションを紹介する。 大型金型の製造は困難  機械加工ではサイズが重要だ。大型金型のサイズと重量の部品を機械加工する事は大きな課題となる可能性がある。希望する精度と品質を保証するには荒加工から仕上げまで適切な機械とツールが必要だ。深いキャビティ、張り出した斜面、その他のワイルドな形状など、荒加工の課題もある。 大型金型の中には何日もかけて機械加工されるものもあり切削工具の選択は機械加工プロセスの成否を左右するために更に困難だ。三菱日立のMOLDINOのTR4F型ラジアスミルが大型金型メーカーのタスクの成功にどのように役立つかを細かく見てみよう。 大型金型の切断用に特別に製造  MOLDINO の新しい開発ポートフォリオであるインデキサブル フライス カッター TR4F (略称: ターボ ラフィング 4 コーナー ファースト フィード) は不等ピッチの高送りカッターだ。インサートのユニークな形状は 10% も厚くフライス加工中の接触面が 35% 増加しパフォーマンスが向上。ツール ホルダーのワイド形状のポケットにより切りくずの除去が向上する。つまりソフト ラフィング中に 2 mm 以上の歯送り fz が可能なるのだ。例えば送り速度 3.5 mm/t、切り込み深さ 2.0×40 mm で作業した場合TR4F405000 タイプ (直径 63 mm) を使用して 740 cm3/分の金属除去率を達成。  更にTR4F タイプはフェース フライス加工、スロッティング、ランピング、垂直、ダイ シンキングなど様々な用途や鋼種の要件を満たすように設計されている。 全ての大きな問題を克服 TR4F は金型メーカーが直面する主要な問題と課題に対処するために特別に設計されている。このラジアスミル TR4F […]

Share with今回の切削工具のヒントコラムではMEGA Tech が継続的に設計・開発が進んでいるISCAR ブランドのドリル工具について取り上げる。様々な使用ニーズに対応し金属加工業界の需要に効果的に対処するために ISCAR が開発した最新のイノベーションについて話そう。 世紀の節目に ISCAR が採用した交換可能な超硬合金製カッティング ヘッドを備えた組み立て式ドリルの設計コンセプトは同社の穴あけ製品プログラムを大きく変えた。このコンセプトでは機械的なクランプ手段を使わずにホルダーの弾性変形を利用する「セルフ クランプ」原理を使用して精密な超硬合金製ヘッドがスチール ホルダーに取り付けられている。このアプローチはSELF-GRIP や MULTI-MASTER ツール ライン等で多くの成功を収めたISCAR 製品の特徴であり、これは加工性能を大幅に向上させただけでなく切削ツール設計に関する従来の考え方を一変させた。 超硬ヘッドを備えた組み立てドリルのコンセプトは重要な利点の数々を保証。 1. ドリルはその頑丈な構造、信頼性の高いクランプ原理、独自の切削形状、およびにヘッドの高度なカーバイドグレードにより高生産性を保証。これによりサイクル時間が大幅に短縮され高品質の穴あけが可能となる。これらのドリルは鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、チタン、および高温合金を含む幅広い材料の加工に使用可能。 2. 高い再現性と ISCAR の「セットアップ時間なし」原理により摩耗したヘッドをドリルを機械から取り外すことなく交換できるため追加のセットアップ操作が不要となりダウンタイムが大幅に短縮される。ヘッドを簡単に交換できるためドリルは扱いやすくユーザーフレンドリーだ。 3. ドリルは様々な用途に合わせて幅広い直径と全長で利用可能。 4. 交換可能なヘッドを使用すると大量のドリル在庫の必要性を削減できる。 ISCAR の交換可能な超硬ヘッド付きドリルは穴あけ加工の収益性を高める貴重なツール ソリューションを顧客に提供。過去 20 年間でこれらのドリルは大きな変化を遂げてきた。CHAMDRILLファミリーに始まりコンセプトの強化の各段階で以前の製品よりも優れた新製品が誕生した。今日SUMOCHAM (図 1) はISCAR の交換可能な超硬ヘッド付き組み立てドリルの最も人気のあるファミリーであり顧客から高く評価されている。特に細かいチップを生成する材料を加工する場合に穴あけの生産性を向上させる方法を継続的に模索した結果同じセルフ クランプ アプローチを使用する3フルート ドリルのファミリーである LOGIQ-3-CHAM が誕生した。ISCAR の超硬ヘッド付きドリルの開発は今後も向上し続ける。当然の事ながらISCAR の最新の製品キャンペーンである LOGIQUICK では既存の製品ファミリーを充実させてその範囲を広げるだけではなく新しい応用分野への道を開く革新的なデザインが発表された。 3 枚刃ヘッドを備えた新しいホルダーは10:1 の穴あけ深さ対直径比を実現 (図 2)。ホルダーの主な特徴はツールの構造強度への影響を最小限に抑える特殊なフルート設計だ。 もう 1 つの革新はLOGIQ-3-CHAM […]

Share with機械加工サービス プロバイダーにとって自社が数百人の従業員を抱え少量多品種を提供する老舗企業であろうが、少量多品種に特化する中小企業であろうが、試作サービスに特化する独立系ショップハウスであろうが、生産の迅速なターンアラウンドと高品質の部品を顧客に出荷する事がこのビジネスで成功するための鍵だ。特に自動車業界においては工業用アプリケーション部品が硬化材料に向かう傾向にあるため、本記事では適切なツールを見つけ最新の金属切削トレンドを常に把握することが金属加工業者がこのビジネスで競争力を維持するために不可欠である理由について説明していく。グリーン産業は持続可能な成長の重要な原動力として広く認識されている事を念頭にこれらの最先端のツールが如何により良い世界に貢献できる方法を詳しく見ていく。 自動車部品は硬化鋼が一般的 鋼、特に硬化鋼は自動車製造において急速に普及し今日の自動車の多くの部品に使用されている。自動車部品に使用される鋼の例としては高強度低合金鋼、先進高強度鋼、超高強度鋼などが挙げられる。これらの種類の鋼は車両の安全性と性能を向上させるために使用される。高強度低合金鋼はボディパネルに使用され先進高強度鋼はサスペンション部品に使用される。超高強度鋼は通常ロールケージやその他の安全機能に使用される。 但し、硬度が増すと耐摩耗性も増し切断や成形が難しくなる。材料の切削能力と材料を切削できる工具の種類は各材料の硬度と直接相関する。硬化鋼などのより硬い材料の場合ダイヤモンドを注入した切削工具は炭化物やセラミックと同様に良い選択である。これらの工具を使用すればより剛性が高くより高精度な工具で加工が可能だ。適切な工具形状を使用する事が硬質金属の CNC 加工を成功させる鍵となる。 先進切削工具のトレンド 最近では自動車部品により先進的な材料が導入されているため次のようなトレンドが金属切削工具業界に影響を与えると予想される。 1. 先端材料の採用。金属切削工具にセラミック炭化物や立方晶窒化ホウ素などの先端材料を使用する事は重要なトレンドだ。これらの材料は従来の高速度鋼工具に比べて硬度と耐熱性に優れているため切削速度と切削温度が高くても鋭さと形状を維持できる。これらの特性により工具の摩耗を抑えながら高速で正確な切削が実現できる。 2. 工具寿命を延ばす高度なコーティング。高度なコーティングにより切削工具の性能を維持しながら工具寿命を延ばす事も重要なトレンドだ。窒化チタン、窒化アルミニウムチタン、ダイヤモンドライクカーボン等は切削工具を摩耗から保護するために使用されているコーティングの一部だ。これらのコーティングは切削プロセス中の摩擦と熱発生を減らす事で工具寿命を延ばすのに役立つ。 3. 高速加工 (HSM): 製造においてその加工スピードは非常に重要だ。高速加工技術は部品の加工に必要な時間を短縮する事で金属切削業界を変革している。今日のスピンドル回転数の増加とより正確な送り速度によりHSM は材料除去速度の向上に役立ち生産量を大幅に高速化する。 4. 持続可能性: 環境への影響を最小限に抑える取り組みは金属加工を含む全ての業界で広まっている。メーカーがサイクルタイムを短縮しツールの寿命を延ばし廃棄物やスクラップを減らすのに役立つ切削工具はエネルギー消費の削減にも貢献する。これには使用済みツールのリサイクルやより環境に優しい材料の使用が含まれる。 5. デジタル技術との統合: 金属切削工具とモノのインターネット (IoT) 等のデジタル技術の統合はスマート ファクトリーに繋がるトレンドだ。ツールまたはツール システムにセンサーを組み込みネットワーク接続を可能にする事で技術者はどこからでもツールの摩耗とパフォーマンスをリアルタイムで監視および追跡できる。これらのデータを使用して切削条件を最適化しツールの故障の予測が可能だ。 より良い世界のための高度なツール 近年環境問題や持続可能性に対する社会の関心が高まっているため環境への責任は今や全ての製造業に求められており自動車業界はその先頭を走っている。その結果自動車部品の製造会社は電力消費を削減して産業廃棄物や CO2 排出量を削減するなど様々な環境対策を講じている。環境への責任に対するニーズの高まりに応えて切削工具メーカーは切削性能を向上させ金属加工業者がこれらの目標を達成できるようにするための研究開発により一層力を入れる必要がある。 新発売のコーティングSUMIBORONTM BNC2105 自動車部品に使用される高硬度鋼の需要が高まるにつれて金属加工分野ではワークの寸法精度や表面特性に対するニーズが高まっている。また変種変量生産に対応しながら環境基準や規制に準拠するために生産性と効率性を向上させる必要も出てくる。 住友電気工業はこれらのニーズに対応するために焼入れ鋼加工用の新しいコーティングスミボロンシリーズを提供している。汎用加工用のBNC2125や高精度加工用のBNC2115に加えて新しいコーティング技術と改良CBN基材を使用して開発された新しいコーティングスミボロンTM BNC2105は高速加工と高速仕上げに適した耐摩耗性の高いグレードだ。住電工はこれらの製品が加工品質の一貫性を提供し高速仕上げでの工具寿命を延ばし生産効率の向上に貢献すると確信している。 新しいコーティングSUMIBORONTM BNC2105は高速加工用に設計されており優れた耐摩耗性を備えており硬化鋼での使用に最適だ。このツールは長い工具寿命を確保するために肉厚にされた耐摩耗性の高いTiAlNスーパーマルチレイヤーコーティングを備えている。このコーティングは優れた耐熱性で知られる新開発のTiCNバインダーを使用した耐摩耗性の高いCBN基板と組み合わされている。その結果として高速加工アプリケーションで安定した長い工具寿命が実現する。 結論 より優れより安全な自動車への需要が高まり続ける中で技術革新の最前線にある金属加工業界は現代の製造業のニーズを満たすために順応している。上記のトピックとトレンドは金属加工部門が如何にダイナミックであるかを示している。機械加工のパフォーマンスを向上させる事を目指すだけではなく環境、持続可能性、デジタル変革などのより広範なトレンドと課題にも対応している。これらのトレンドが進むにつれ金属加工業者は作業の精度と効率をさらに高める必要がある。これらの要件を満たすには選び抜かれた切削工具の機能を金属加工部門が自信を持って将来の課題に取り組む事ができるようにするための鍵となる。 Article by: MEGATech & Sumipol Corporation Limited << Click here