Share withこの記事ではMEGA Tech が Xtra·tec® XTのフォームとして次世代のフライス工具を紹介する。Walter の「Xtended Technology」、略して「XT」は生産性とプロセスの信頼性の向上を実現するように設計されている。この製品以前の Xtra·tec® ツールとの違いは外観が黒いというではない。 これはまったく新世代のフライスだ。 刃当たりのコストが低い長寿命工具 Walter はM5009 (к 45°) と M5012 (к 88°) に加えて現在M5011 (к 75°) のフォームでまた違った Xtra·tec® XT 正面フライスを発売している。3 つのフライスは全て丈夫な両面 SN.X1205 システムインサートの装備が可能。より小さい切込み深さの M5009 および M5012 を使用するための追加のシステムインサート (SN.X0904) を装備。インサートはWalter独自の Tiger・tec® Gold グレードでコーティングされており驚くほどの耐摩耗性を備えている。材料または加工目的に応じてユーザーは次の 5 つの形状から選択が可能。大規模なバッチサイズ、高い安定性とプロセスの信頼性、そしてほゞ全ての ISO 材料で長い工具寿命と高い生産性を実現。Tübingenに本拠を置く同メーカーはフライスカッターのラインナップに M5011 を追加。 Xtra·tec® XT M5011の正面フライスは荒加工用またはワイパー用インサートの何れかを装備しており荒加工と仕上げ加工に使用可能でプロセスコストと工具要件を削減する。 Walter は直径 50 ～ 160 mm、2 つの異なる歯ピッチ、切込み深さ […]

Share withこの切削工具のヒントのコラムでは、MEGA Tech が、フライス加工用途向けに優れたクランプ力と剛性を備えたグーリングのクランプ技術と、グーリングの新開発スーパーライン油圧チャックを紹介します。 短くコンパクトなデザインが特徴です。 今回の切削工具のヒント コラムでは、MEGA Tech が、フライス加工用途に優れたクランプ力と剛性を備えたグーリングのクランプ技術と、グーリングの新開発スーパーライン油圧チャックを紹介します。 短くコンパクトなデザインが特徴です。 あなたの用途に適したクランプシステム。 完璧な加工結果を達成するために重要なのは、機械や工具だけではありません。 ツールホルダーとクランプの状況も決定的な役割を果たします。 特にフライス加工の場合、ツールホルダーは非常に高いクランプ力、高い剛性、良好な減衰などの特性を満たす必要があります。 以下では、ユーザーがあらゆる課題を克服できるようにする 3 つの問題解決ソリューションを紹介します。 HPCパワーチャック：特にミーリング加工に優れたクランプ力と剛性 特にフライス加工の場合、機械の主軸と工具の間のインターフェースを考慮することが非常に重要です。 ツールホルダーは基本的な特性を備えている必要があります。 これらには、高い剛性、非常に高いクランプ力、優れた減衰特性が含まれます。 当社の HPC パワー チャックはこれらの要件を完全に満たしており、フライス加工中の最適なパフォーマンスを実現します。 HPC パワー チャック (製品番号 4300) を使用すると、ツールはホルダー内の機械式ウォーム ギアを介して特別なクランプ スリーブによってクランプされます。 その結果、ツールシャンクは非常に高いクランプ力でクランプされます。 最高度の剛性の恩恵を受けると同時に、クランプスリーブのおかげで優れた減衰特性も得られます。 グーリングの HPC パワー チャックを使用すると、最高の精度と同心精度を達成できるため、特にフライス加工において可能な限り最高の工具保持が可能になります。 精密コレットチャックホルダー: マイクロ範囲でも高い柔軟性 微細加工で最適な結果を得るには、最適なツール ホルダーの選択が必要です。 回転振れは、マイクロツールに特有の高速回転において特に重要な役割を果たします。 そのため、当社の新しい完全に回転対称の高精度コレット チャック ホルダー (製品番号 4304) は、当社のマイクロツールでの加工に特に適しています。 3 μm という優れたシステム同心精度と、オプションで内部冷却用の密閉コレット チャックまたは周辺冷却用の通常のコレット チャックを使用できるため、ツール […]

Share withタイ王国は、世界の他の国と比べて平均的なデジタル能力を有しており、東南アジア諸国では第 3位にランクされています。 技術の急速な発展とともに、新型コロナウイルス感染症（COVID-19）の発生により、 オンラインプラットフォームをはじめとするデジタル技術が生活の一部となることは加速しており、YG-1もその重要性を認識しております。デジタル技術による付加価値の向上に重点を置いた事業分野での組織再編への投資が加速され、このデジタル変革に遅れを取らないよう、YG-1は工場の自動化を改善することからGlobal Supply Chain Management（GSCM）の確立に至るまで、競争力を安定させるための真剣な取り組みを継続的に行ってきました。 EVやハイブリッド時代への移行の中で、これは切削工具業界が直面する障害の一つとみられているが、YG-1にとってはまだ道があると考えています。なぜなら、ハイブリッド車には内燃機関と電動モーターの両方式が搭載されているからです。その結果、工具の需要がさらに高まって、心配するほどの要因にはなりません。さらに、YG-1 はあらゆるニーズに応える統合ツールソリューションプロバイダー（Total Tooling Solution Provider）と呼ばれる業者として、冶金業界のリーダーを目指すため継続的に視野を持ち続けいます。工作機械、フライス加工、穴あけ、旋削、ねじ切りなど、あらゆる製品ラインを完全対応しています。そして、自動車産業だけでなく、航空宇宙産業、金型産業、電子部品などに至るまで、対応することが可能です。切削工具メーカーが直面するもう一つの難点は、価格競争の中で独占する中国製切削工具の市場シェアにあります。YG-1は自らを単なる代理店としての位置づけだけではなく、顧客にとって専門家でありアドバイザーの存在にも実現しないといけません。顧客は、品質、価格、優れたサービスを伴う製品を納入されることを確信させるため、納品時に技術エンジニアが製品テストを実施します。この観点では、顧客により品質と価格の両方が信頼される側面から、YG-1製品は競合との競争ができるようになります。これまで切削工具市場で見たことのない新製品の開発と発明に重点を置くことによって新たな市場の開拓であり、現在マーケットシェアはまだ競合の数は少ない状況です。 但し、顧客は価格だけを重視しているわけではありません。まさに金額に見合った価値が求められています。工具の耐久性、定量的および定性的の出力の期待に、コンサルティングサービスや優れたアフターサービスも含まれます。よって、YG-1の製品は非常に魅力的で、あらゆる対価値の側面で優れたものとして断トツに優位性を持つ存在となります。継続的な発展、顧客の長期的にわたる支援によって、YG-1は「Total Tooling Solution Provider」という目標に一歩近づくことができます。 自動車業界は、工具製造業界に常に新たな課題を突きつけています。 たとえば、今日の電気自動車の製造では炭素繊維強化複合材料などの先端材料が機械加工されており、機械加工が困難な耐熱鋳鋼製ターボチャージャーが製造され、より大きな出力と排出ガスの削減を目的として小型のエンジンに組み込まれています。 どちらの用途でも、高度な切削工具の材料、形状、コーティングに対する要求が高まっています。 信頼性の高い安全プロセス、経済効率の高いソリューション、最高の精度: 当社の E-Mobility ツーリング コンセプトは、主にアルミニウム合金または炭素繊維強化複合材料で加工されるすべてのコンポーネントを加工できます。 電気自動車のステーター ハウジング、フレーム、バッテリー タブだけでなく、電動自転車のさまざまな電気ドライブやモーター ハウジングも当社の専用ツールで製造できます。 振動減衰軽量構造と高精細ダイヤモンド切削形状を備えた最新の製品革新が組み合わされ、主に薄肉トランスミッションおよび e-モビリティコンポーネント向けに開発されました。 Article by: YG-1 (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech

Share with今号のコラムでは、鋼の高送り粗加工用に革新的な新しいフライスコンセプトと新材種を発表したサンドビック社のチップをご紹介します。この新しいフライス加工と新材種の特性について、この記事で説明します。 「CoroMill® MR80 は、通常の丸駒カッタに比べてチップ数が多い両面丸駒カッタコンセプトです」と、サンドビック・コロマントの刃先交換式フライス工具のグローバルプロダクトアプリケーションスペシャリスト、サングラム・ダッシュは言います。「最大3 mmの低切り込みで、鋼とステンレス鋼の正面フライス加工とプロファイル加工に最適です。 この製品は元々、自動車産業における鋳造ステンレス部品、特にターボチャージャーやエキゾーストマニホールドの加工用に設計されたものですが、金型分野など、丸刃の安全性を必要とするスチールフライス加工用にさらに開発されました。その結果、CoroMill® MR80 は、安全性に妥協することなく、幅広い加工で高い生産性と経済的な加工を実現し、非常に有能で汎用性の高いフライス加工コンセプトとなりました。 「丸い切れ刃は、困難な材料や厳しい切削条件に対して最も安全な切れ刃と考えられています」とダッシュは説明します。「さらに、シムはカッタ本体にさらなる安全性を提供し、コイニング変形や加工事故から保護すると同時に、切削中の微小な動きを抑制してチップをチップシートに固定します。  経済的なソリューションであるCoroMill® MR80は、切り込み3 mmの範囲内で使用する場合、12種類の割り出しが可能な両面チップを備えています。「ダッシュ氏は、「1セットのチップで、より多くの部品を加工できることになります。「また、カッタボディのチップ数が多いほど、テーブル送りが大きくなり、生産性が向上します。その上、全体的な安全性と信頼性により、カッター本体やチップの損傷が少なくなり、結果的にコスト削減につながります。” 軽量な切削形状のおかげで、CoroMill® MR80は、長いオーバーハングがあるような難しい加工状況でも、問題解決ツールとして使用することができます。 「自動車用鋳造ステンレス部品は、複雑な形状のため、高い切断荷重に適さない固定具に取り付けられることがよくあります」とダッシュ氏。「また、金型用途では、カッターが金型キャビティの奥深くまで入り、長いアダプターに取り付けなければならないことがよくあります。どちらの場合も、振動を避けるために切削力を制限する必要があります」。CoroMill® MR80は両面ネガコンセプトですが、かなり低い切削力で動作するので、そのような用途に適したソリューションです” CoroMill®MR80は、円筒およびアーバーカッタボディで、直径32～100 mm、3～12枚の切削歯、均一ピッチ、シム保護機能を備えています。全てのカッターボディは、内部クーラント供給機能を備えています。両面タイプのE-L50チップは、推奨切込み深さ3mmで、正確かつ容易な割り出し（6 + 6）が可能です。 さらに、サンドビック・コロマントは最近、GC4425およびGC4415旋削用鋼種を発表しました。新世代の鋼種は完全に改良されており、従来の鋼種と比較して工具寿命が平均25%向上しています。 「GC4405の導入により、高送り荒加工領域における旋削用鋼種チェーンを補完します」と、サンドビック・コロマントの製品アプリケーションスペシャリスト、トルビョルン・オーグレンは述べています。「私たちは、特定の用途に適合する正しい材種をできるだけ簡単に選択し、適用できるように努めています。グレードGC4425は、幅広い用途で耐摩耗性、耐熱性、靭性を発揮し、グレードGC4415は、より高い耐熱性が必要な場合にGC4425を補完する性能を発揮します。GC4405材種は、塑性変形特性が要求される安定した条件下で高い金属除去率を発揮する高送り生産性最適化材として適用されるべきである。 新材種の特長は、微細構造を最適化した新しい炭化物基質で、高送り用途での塑性変形を低減します。耐塑性変形性の大幅な向上により、既存のGC4305材種と比較して、より硬い鋼種への適用範囲の大幅な拡大と生産性の向上が可能になりました。 新グレードGC4405は、P05用途によく見られるクレーター摩耗に対抗するために特別に設計された第2世代インベイオ®テクノロジー・コーティングを採用しています。第2世代のインベイオ®が旧世代と異なる点は、耐摩耗性を向上させるために結晶が上面に向かってさらに垂直に配列されたアルミナ・コーティングであり、より安定した品質と性能を提供します。 この新材種は、特に 300 HB 以上の鋼の加工において、生産性と工具寿命を大幅に向上させます。この材種は、より軟らかい鋼の加工にも適しており、この場合、クーラントを必要としないため、持続可能性の観点から大きな可能性を提供します。 従来のGC4305と次世代旋削鋼種GC4405の間で実施された包括的なテストでは、工具寿命が30%から最大130%向上しており、これは主に塑性変形と耐クレーター摩耗性の大幅な改善によるものです。 GC4405材種は、安定した条件と長時間の切削で、荒加工から中仕上げまでの連続加工に適しています。300HB以上の高硬度鋼の中送り、荒加工またはワイパー形状での高送り加工、または300HB以下の軟鋼の高送りおよび/または高速加工に適しています。 この鋼種は、ISO適用領域P05 (P01-P10)に適用する必要があります。P2.5低合金焼入れ鋼に最適化されていますが、P2.1低合金鋼やP1.2非合金鋼の高生産性用途にも推奨されます。 Article by: MEGA Tech & Sandvik Thailand Limited << Click Here

Share with機械加工ツールは分野や生産プロセスによってはかなりの資本を必要とします。この資本コミットメントを可能な限り低く抑えることは企業のリソース計画における重要な要素です。この意味で工具管理は最も効果的な変数の一つです。スマートなデジタルベースのソリューションは資本コミットメントの側面にだけでは無く全てに大きな効果を及ぼします。Walter（ウォルター）の工具管理ソリューションは生産および調達プロセスを最適化するために重要な情報も提供します。この号の切削工具に関するヒントのコラムを読むことができます。 工具ディスペンシング システムから複雑な工具管理まで 「多くの生産現場では既に自動化されたツールステーションが設置されておりツールの取り外しはデジタルアクセス制御によって管理されています。ユーザーは数値コード、チップ、または近接カードで自分自身を識別しなくてはなりません。そうして初めてキャビネットが開きます。ツールのベンディングシステムはモデルやプロバイダーに応じて提供される可能性のある追加機能の点で大きく異なります。単にアクセスと削除の登録から特定のツールへの個々のアクセスへの制限、更には自動販売機を複雑なツール管理システムに統合することまでの全てがその対象」とWalter社の工具管理システムの専門家 Markus Görg 氏は説明しています。 機械加工のスペシャリストである Walter社は現在新しいソフトウェア ソリューションと二つの新しい C ライン ツール ステーション モデルを使用して工具管理システムの範囲を拡大しています。Cラインとはカルーセル キャビネットの事です。Walter Toolsstation TX750 は高さ調整可能な987個のコンパートメントに分割できます。 Toolsstation VX500 は最大 628 個のコンパートメントで構成されておりオプションで高さ調整可能な 6 つの引き出しが選択できます。新しい Walter ツールステーション モデルは定義された要件プロファイルに個別に対応します。 データからレポートと処理に関連する情報を取得 「工作機械とその管理には特定の要件があります。新世代の Walter ツール ステーションにより当社は工作機械用に特別に開発されたソリューションを提供します」と Markus Görg 氏は述べる。ユーザーがこれを使用してできることはツールへのアクセスだけではありません。「製品アクセス グループ」、「コスト配分」、「ステータスベースの工具ディスペンス」などの機能により複雑な生産プロセスの概要を把握できるだけではなく最後の再調整に至るまでの工作機械のライフサイクル全体を管理することが可能になります。 製品アクセス グループ (「アクセス モジュール」) はツール自動販売システムの基本要素の一つです。Walter ツールステーション システムでアクセス モジュールを介して特定の個別のツールを含む製品アクセス グループとアクセス権を個別に割り当てることができます。そしてキャビネットは特定のコンパートメントまたはスライダーのみを開けるので物理的なアクセスエラーのリスクを軽減します。更にツールステーションはどのツールを取り外すことができるかを監視および制御するだけでなく「ステータスベースのツールディスペンシング」機能を使用して使用済みおよび再調整されたツールが優先的にディスペンスされます。このシステムにより必要な品質の工作機械が常に利用可能であることが保証されます。 更には個別に設定できるパラメータに従って再調整が必要な工具を保留し工具のロジスティックスを通知します。既に再調整された工具が新品の工具よりも優先されるため工具のライフサイクルが最大限に活用されコストが削減されます。新規の注文は再調整から戻ってきた在庫や工具と自動的に同期化できます。 「コスト配分」機能はツール使用のパターンと大きな変動を検出します。例えばマシンの使用はプロセス計算から予想されるものと異なっているかも知れません。また異なるプロセスステップや異なる機械間で摩耗はどのように変化するのでしょう。企業のプロセスとコストの責任者が利用できるレポート作成とプロセスの最適化のための幅広いオプションがあります。これらは必要に応じて毎日入手可能です。ユーザーは割り当てられているユーザー権限に関係なくシステムにアクセスできるようにダッシュボードを個別に構成できます。引き出し時のユーザー画面はかなりの部分が直観的に機能するように設計されています。 データ転送と注文の自動プロセス 「工具管理の品質は保存されている工具データの品質に左右されます。手入力されたデータは不完全であったり不定期なデータ保守により古くなったりするリスクが高くなります。そのためソフトウェアパッケージは新しい Walter Toolsstations TX750とVX500 […]

Share withこの切削工具のヒント コラムでは、MEGA Tech が Guehring ブランドの工具を紹介します。このブランドは、世界中でさまざまな拡張レベルで工具管理プロジェクトを成功させてきたブランドです。 幅広いバリエーションと世界中の顧客プロジェクトの実施経験により、Guehringは工具管理部門と自社部門において卓越した専門知識を持っています。 直接的なツーリングコストはツールの消費量を反映しますが、企業は依然としてそれらの最適化を目標に掲げており、目には見えない間接的なツーリングコストはツール管理の一連のプロセスの中に組み込まれてしまっており把握しきれなくなっています。これらは透明性が低く定量化が至って困難です。間接的なツーリングコストとは例えば、調達、保管などの必要な一連のプロセスを通じて発生するコストですが、これらは同時に管理プロセスの不足から生じるコストでもあるのです。 会社の生産にとっては：工具が無い事から生じる製造オーダーの中断。工具の在庫と保管場所の透明性が不十分で工具が使用できないために生じるそれらの中断。工具が無いために生じる現場監督と機械オペレーターの時間の無駄使い。倉庫における在庫過剰または欠品/在庫不足工具やツール種類の増加　 例えばツールや生産コストの削減、ツールの最適化などご担当と合意した目標に合わせて生産を最適化するために何人もにも及ぶGuhringのチームが皆様の現場に張り付いてシンプルなロジスティックツール管理のコンセプトから、非常に難しい技術的なツール管理のコンセプトまで、さまざまなツール管理のコンセプトを提供します。必要に応じてその両方をお任せ頂く場合もあるでしょう。 すべてのGuhringツール管理にはユーザーフレンドリーなGTMSソフトウェアによって制御されるグーリングツールディスペンシングシステムが付属で付いて来ます。統合されたタッチスクリーンを介したシンプルで迅速かつ直感的な操作を可能にし顧客のアプリケーションと生産のすべての領域における個別設定が可能性です。このソフトウェアは在庫管理に必要な全ての出入のデータを文書化しツール注文の提案を発信したりと様々なクライテリアに関する評価が可能です。この包括的で詳細なレポートによって貴社はツールサイクルおよびに管理上におけるそれ以上の分野における最適化が可能となります。更にはインターフェースによる様々な商品管理システムへの接続や搭載された自動発注プロセスによる必要に応じてサプライヤーへのオンライン接続が可能になります。 全てのシステムは、GTMSロジスティクスモジュールによって制御されており、これにより、例えば、ピン、バーコード、RFID、または生体認証データを使用したさまざまな認証でのログイン等、ディスペンシングマシンのシンプルで感覚的な操作が可能です。システムのタイプに応じてツールの様々なセキュリティレベルでの保存、管理が可能です。Guhringディスペンシングシステム（TM 326、TM 426、TM 526およびTM 626）は正にこの目的のために開発されたのです。これらは相互互換性があり単品生産や小規模およびに大規模な製品群のを手掛ける様々なお客様の要件に対応可能です。因って、これらGuhring TMツールシステムはインテリジェントツールディスペンシングシステムしか持ち得ない独自のメリットとこれ以上はシンプル化は有り得ない最高システムなのです。 Article by: MEGA Tech & Guehring (Thailand) Co., Ltd. << Click Here

Share with                切削工具のヒント 今回は、メガテックが住友ブランドから高精度多用途肩削りカッター SEC-WaveMill WEZ シリーズをご紹介します。 この記事ではすべての機能について説明します。最適化された刃先形状と高精度成形技術の融合で優れた壁面精度と仕上げ面品位を実現。 特徴 様々な加工をサポート 大きなランピング角度を実現するΦ14～Φ16mmのカッターサイズをラインナップ、モジュラータイプ、ショートシャンクタイプに加えてリピータータイプも28アイテム追加 エクセレントなマシニング（加工）クオリティー 最適化された刃先形状と高精度成形技術の融合で優れた壁面精度と仕上げ面品位を実現。 低抵抗で優れた切れ味 加工騒音の低減とバリの抑制、切れ味重視の研磨タイプチップもラインナップに。 様々な被削材に対応 汎用材種ACU2500に加え新世代コーティング超硬材種XCU2500/XCK2000もラインナップ追加で鋼、ステンレス鋼、鋳鉄、難削材などの様々な被削材に対応。 Article by: Sumipol Corporation Limited & MEGA Tech

Share withこの号では、MEGA Tech は 2 つのドリル、VB80/VB100、2 倍の速度での鋳造加工、および RT 100T、超硬スパイラル溝付きガン ドリル EXCLUSIVE LINE による深穴加工の最新のイノベーションについて説明したいと思います。 どちらのモデルも、深穴加工の効率を高めるために、40xD の穴あけ深さテクノロジーで開発されました。 最大 2 倍高速に動作します。 VB 80 and VB 100 VB 80 and VB 100 Gühring は最大深 40xD までの穴あけを実現できる新しい工具技術を開発。この技術は従来の方法と比較して最大 2 倍の速度での作業が可能。深い穴をあける場合でもサイクル タイムが大幅に短縮され場合によっては数分短縮で生産能力が大幅に向上。 車両セクターの巨人: 船舶、トラック、バス、建設機械、農業機械。このスケールで物を移動させるためにはボンネットの中に巨大なパワーが必要だ。これは大型エンジンによってのみ可能だ。 問題の核心: 多くの機械では軸力とトルクと機械関連の間には制限がある。穴あけ品質と工具寿命も従来の方法と同じでなければならない。 Gühring は顧客と協同で新しい動力技術を開発した。4 枚刃の深穴ドリル VB 80 と 4 枚刃のドリル VB 100 は穴、下穴、およびに段付き穴をあけるために使用される。 プロセス信頼性高める 2+4 刃 これらのツールは鋳造用に特別に設計されている。 その性能はGühring […]

Share withArticle by: Tungaloy (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech 電気自動車（EV）やハイブリッド車の普及に伴いトラクションモーターのニーズが高まっている。エンジンに代わる自動車の心臓部であるトラクションモーターは自動車の運動性能や航続距離を左右するトルク特性を伸ばすための効率の向上や小型・軽量化が進められている。また快適なカーライフのための静粛性や高信頼性などの品質に対する要求も急速に高まっている。電動機を構成する主要部品の一つであるモーターケースは軽量化の必要性から薄型化、複雑化が進んでいる。このような薄肉で複雑な形状のワークはワークや治具の剛性が低下し加工が難しくなる傾向にある。タンガロイはモーターケース加工に最適な工具ラインナップと加工方法を提案し課題解決と生産性向上に貢献している。 ツーリングのコンセプト 高密度カッターの採用で生産性向上 仕上げ正面フライス加工でバリの発生を防止するバリ取りチップを搭載したカッター採用。バリ取り工程の負荷軽減と製品品質の向上に貢献 3D ブレーカ使用の PCD インサート採用でアルミ旋削加工での切りくず問題が解消 ヘッド交換式ツール使用でマシンのダウンタイムとツールの交換と管理の労力を削減 注目のプロセス 工程1：荒正面フライス加工 メリット 高密度カッターを備えたTungForce-Recは高能率の荒正面フライス加工に最適 アルミ加工用AMチップブレーカーでアルミ加工をサポート 独自のV型インサート底面でアルミの高速加工をサポート 効率を最大化する独自の V ボトム インサートを備えたショルダー カッター 高密度仕様で加工能率向上に貢献 工程2：フィンランド式正面フライス加工 メリット 高密度カッターで仕上げ正面フライス加工の加工能率が向上。特にケーシング部品に最適。 独自の高さ調整機構により刃先高調整が簡単。高密度カッターでは難しいチップ高さ調整時間を大幅に短縮。 バリ取りワイパーインサートをご用意。バリの発生を防ぎ仕上げ正面フライス加工で重要な加工面品位を向上。 刃数アップで高能率加工を実現 独自のクランプ機構により、インサートの飛散を防止。 高速回転対応 新刃先調整機構「カムアジャスト」で刃先高さ調整作業時間を大幅短縮 工程3：肩削り メリット 独自の V 形状のチップ底面により競合他社のショルダー ミーリング カッターよりも多くの刃数で加工効率向上。 アルミ加工用AMチップブレーカでアルミ加工をサポート 効率を最大化する独自の V ボトム インサートを備えたショルダー カッター 高密度仕様で加工能率向上に貢献 工程4：OD/ID仕上げ旋削 […]

Share withこのコラムでは、MEGA Tech が自信を持って提供する 超合金 – 複雑な合金構造を反映する金属合金は古くから主要なエンジニアリング材料の一つだ。これらは非常に高い高温強度を備えている故高温超合金 (HTSA) または耐熱超合金 (HRSA) と呼ばれる事もある。超合金は高い動作温度範囲で信頼できる材料を必要とするガスタービンエンジンの開発からその歴史は始まった。集中的な研究と冶金学の進歩の結果現代の超合金 (SA) は 1000°C を超える作業温度で長い耐用年数を持っている。                周知の通り今日の超合金の最大消費者は航空および船舶エンジンの製造業者だ (図 1)。超合金は医療業界においても非常に一般的であり整形外科手術の補綴インプラントに使用されている。更には超合金は様々なデバイスの重要部品に欠かせない重要材料として発電および石油およびガス産業で広く普及している。 その並外れた高温強度と耐食性は文句のない超合金の利点である。ただしその反面超合金は価格が高いだけではなく機械加工性も低く製造に課題をもたらす事もある。切りくず除去に対する材料の抵抗を特徴付け切削工具の機械的負荷を定義する特定の切削力は超合金では高くなる。主な問題は熱であり超合金場合熱伝導率は低い。通常超合金の機械加工時に発生する切りくずは切削領域から熱を放散せずまた硬化する傾向がありこれは頭痛の種となる。 ISO 513 規格によれば超合金とチタン合金は ISO S グループのアプリケーションに属する。超合金は一般的な元素分類に応じて鉄 (Fe)、ニッケル (Ni)、コバルト (Co) ベースの合金の 3 つのタイプに分けられる。この順番で機械加工性は低下しオーステナイト系ステンレス鋼と比較できる鉄ベースの合金からグループ内で最も切削が難しい材料を代表するコバルトベースの合金までと比較される。 超合金の加工効率を高める事は様々な科学的研究と技術的改善の焦点となっている。その結果SA コンポーネントの製造が大幅に進歩し、製造業においては高圧冷却 (HPC)、最小量潤滑 (MQL) などの新しい機械加工戦略とクーラント供給を削減する革新的な方法が効果的に取り入れられ更には極低温冷却の導入にも成功している。これにより超合金加工の生産性は新たなレベルに突入した。がしかし、チタン合金の場合と同様SA 加工の生産性を向上させるための重要な要素はチップを発生させるワークピースと材料層を直接除去する切削工具だ。切削工具は工具の材料とその形状を特徴としこれは作業の成功、失敗のカギとなる。 今日においてコーティング加工された超硬合金は超合金を機械加工する切削工具の最も一般的な材料だ。強度と耐摩耗性を兼ね備えた超硬グレードの開発は適切な超硬母材、コーティング組成、コーティング方法を必要とする難しいプロセスだ。この方面におけるブレークスルーの可能性は殆どなくなったと考える人々の目を覚まさせるべく切削工具メーカーは新しい効果的な超硬材種を作り続けている。更に超合金の加工において切削速度の大幅な向上を可能にするもう一つの工具材料であるセラミックスも既に積極的に使用されている。 何年か前に面溝加工用超合金およびオーステナイト系ステンレス鋼に導入された超硬グレード IC806 がISCAR のねじ切りおよびに深穴加工ラインでの採用に成功した。このグレードはサブミクロンの硬質基板と、ISCAR の SUMO TEC 技術によるコーティング後処理を備えた PVD TiAlN/AlTiN コーティングを備えている。IC806 はフレーキングやチッピングに対する優れた耐性を持ち信頼性と再現性の高い結果を維持する。                ソリッド カーバイド エンドミルと交換可能なヘッドによる超合金の加工は超微粒子母材とナノ層 […]