Share with歯ブラシやスマートフォン、衣服の一部から、テレビ、コンピューター、キッチン用品に至るまで我々が日常的に使用する日用品の多くの一部分または全体部分はプラスチック製品である。言うまでもないが目に見えない所にある多くのプラスチック部品も自動車が運転できたり機械が動作したりするためには不可欠だ。これらのほとんどは射出成形法を使用して製造されている。これに必要な金型は通常、硬化または熱処理された工具鋼または硬化金属で作られている。特にツールがより複雑な場合にはそれらを造るのは困難である。金型の輪郭を加工したりクーラントや作動油用のチャネルや供給システムを造るために使用される機械加工ツールには強い力が掛かる。ここがプロセスの信頼性が課題になる所なのである。工具の破損は特に深穴ドリル加工の際の典型的な問題である。素材の硬度と靭性のために直ぐに出現する工具摩耗の兆候は機械加工された部品の寸法精度と表面品質に悪影響を及ぼす可能性がある。 因ってプロセスの信頼性を大幅に向上させる良質の加工ツールは特に金型の製造においてそれが例え少量であっても賢い投資なのだ。納期と品質仕様が守られ且つそのコストも適切だ。生産の要件と条件に合わせて適切な選択を行うことは容易な事ではない。特に業界の典型である中小規模の企業においては最適な加工戦略を開発するための時間とスタッフが不足している事が往々にしてある。緊密な専門アドバイザーネットワークを持つ機械加工スペシャリストWalterはこの点に関してお客様に包括的なサポートを提供する。これをしてWalterのお客様は場合によってはプロセスの信頼性とコスト効率を大幅に向上させることができる。特に深穴ドリルなどの問題のあるアプリケーションや非常に脆い材料を扱う場合には顕著だ。ユーザーは同社の100 年を超える機械加工の専門知識から恩恵を受けるだけではなく、Walter は切削工具の材料、形状、およびにコーティングのほとんどを社内で開発および製造している。経験豊富なエンジニアは特に複雑なアプリケーションであっても直ぐに解決策を見つけられる。更にWalterの特殊ツールは通常僅か二、三週間でユーザーに提供されるため厳しい納期や急な変更にも対応可能だ。 手軽に出来る深穴加工とめねじ生産             射出成形金型の製造で行なわれる最も困難な操作の一つは深穴ドリル加工であり特に多部品の金型が取り付けられるピボット ポイントでは顕著である。Walter DC 170 Supremeをパイロットドリルとして最大 30 x DC の深穴ドリル工具として使用することで多くのWalter のお客様がこのアプリケーションで成功を収めている。そのランドプレースの珍しい設計により超硬塊は切削コーナーの真後ろ、つまり最大の切削力と最高温度が発生する場所に配置される。これにより生産性を保証する正確なゾーンでドリルの安定性が向上する。傾斜した出口や交差穴の場合でも、また特に高い機械的負荷がドリルにかかる場合でも、Walter DC170 は信頼性の高い操作を提供。放射状に配置されたランドは切削加工によって発生した温度上昇を切りくずに放散。そしてドリル母材とコーティングにも高い耐熱性がある。超硬は従来のドリルよりも高温に対応でき、TiAIN/AICrN コーティング (グレード: WJ30EJ) はドリルの高温硬度をさらに高める。ドリルランドの特別な向きによりドリルは連続的にオンラインに保持されるため振動は最小限に抑えられる。その結果非常に高い寸法精度と表面品質を備えたドリル穴が形成され従来の方法を同時間使用して達成できるものとは大きく異なる。 クーラントチャンネルを機械に接続するためにこれまで使用されていたフィッティングは多くの場合同じ硬化材料に挿入する必要があった。WalterのTC685 Supreme オービタル ドリル スレッド フライスカッターは優れた加工信頼性と最高の工具寿命を実現。コア穴とねじ山およびに必要に応じての面取りは一回の操作で作成。面のフライス加工形状は軸方向の安定化力を生み出す。これによりフライス加工時の安定性が向上したわみも減少。そしてこれにより半径補正の必要性が減り工具の摩耗を大幅に遅れさせる事ができる。ねじれ角15°とM6の内部クーラントにより信頼性の高い切りくず排出を保証。これにより更に強靭な鋼や深ねじを確実に加工できる。 Article by: Walter (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech

Share with今日の製造業では機械はサイクル タイム、複雑な部品、優れた表面仕上げの要件を満たす必要性に基づいて製造プロセスとの一貫性を高めるように開発および設計されている。             従ってメーカーは生産目標を達成して利益率を上げるためにスピンドル速度の有効性を10,000 ～ 40,000 rpm を超えるよう高めるなど機械の機能を強化している。そのためは同等の品質と有効性を備えたツールホルダー機器を使用する必要がでてくる。             MEGA Tech 自信を持ってお勧めします、あらゆる種類の機械加工に適したツールクランプ技術機械加工時におけるツールホールディングに対する特定の要求は業界およびにアプリケーションによって規定されます。高速切削から重荒加工まで対応可能。 HAIMER のツール ホルダーは全ての特定の要件に対して適切なソリューションとツール クランプ技術を提供します。 効果的なツール ホルダーを検討する場合には以下の 3 つのコンポーネントを考慮する必要がある。 剛性とクランプ力。 正確さと精度。 バランスと安全 現在業界の部品メーカーの多くは主にツール ホルダーの強度と精度を重視している。実際には殆どの向上は静的振れ値のみをチェックし使用を継続する。しかし現実的にはツールホルダーのバランス値を特定することも重要なのだ。過大な速度で使用するとアンバランス（アンバランス）が発生し以下のような影響が生じる。 機械のスピンドルは振動し腐食が早い。 切削工具の寿命が短くなったり破損や破損の原因となる。 アウトプットされたワークピースの品質は低くなり生産時間は長くなり無駄な作業時間が増える。 ツールホルダーのアンバランスの原因 特殊工具など切削工具の非対称性。 ツールホルダーの形状設計の誤りや不適切な材質の使用。 アタッチメントを追加して長さを伸ばす場合、1プルスタッド、ネジなど、追加の機器アタッチメントがツールホルダーに配置される事。                                   ツールホルダーのバランスをとるためのワーキングの基本 ツールホルダの許容残留アンバランス値をバランシング計算しその値を使用してツールホルダで加重または減量してバランシングを行いバランシングマシンでテストを行なう。 各生産工程のバランス基準 G 4000 […]

Share withMEGA Techは今回、耐久性と耐摩耗性に優れた超硬ドリルに関する最新のイノベーションについて取り上げたいと思います。新溝形状「Jフルート」およびチップポケット「RXシンニング」は切りくずを効率的に排出し安定した処理を実現するために開発されました。 刃先の円弧部を大きくすることで切削抵抗を低減し、また深穴加工時の溝部への切りくずの付着を減らします。製造業界における競争が激化する現在、高効率で費用対効果に優れた工具への需要が高まっています。切削加工に用いられるドリルは廃棄物の生成に関わる工具の一つですが、刃先の発熱により、先端部が摩耗したり、切りくずが焼き付いてしまうことで寿命が短くなります。 ドリル開発における重要なブレークスルー 超硬ドリルの開発・導入は製造業における金属加工に飛躍的な進化をもたらすものであり、非常に重要だといえます。かつては強度上の理由から切削加工の分野で超硬合金を使用することは難しいと考えられていました。ドリルは他の切削工具と異なり加工中に穴から切りくずを除去する必要があるため、超硬ドリルの開発には大きな困難を伴います。金属の穴あけ加工において特に重要なのが「ドリルが折れてはならない」という条件です。切りくずが排出されないとドリルは折れてしまいます。切りくずをスムーズに排出するには溝の幅を広げる必要がありますが、そうすると切削面積が減ってしまいます。つまり強度を高めるためドリルの 切削面積を増やすと同時に狭い溝からスムーズに切りくずを排出することが大切なのですが、これは非常に難しい課題です。また、切りくずが大きくなるほど溝に詰まりやすいのですが、しかしこの点については試作品の開発と評価を繰り返すことで切りくずが短く薄くなり、スムーズに排出されるようになりました。刃先のアーク状の部分を大きくすることで切りくずが短く薄くなり、スムーズに排出できるようになることが新たに確認されました。これは超硬ドリルの開発における最も重要なブレークスルーです。 超硬ドリルは製造業向け切削工具の重要なコンポーネントです。摩損や変形に対する高い耐久性、優れた放熱性と靭性、ダイヤモンドに次ぐ硬度といった物理的特性により、加工中にドリルが破損する可能性は大幅に低下します。このため高硬度の被覆材の切削加工に適しており、ステンレス鋼、チタン合金、耐熱鋼といったあまり一般的ではない鋼の加工にも使用されます。 深穴加工用工具を選ぶ こうした課題を解決するのが住友電工ハードメタルが開発した最新の深穴加工技術です。高能率深穴加工用超硬ソリッドドリル「スーパーマルチドリルXHGS型」は、10D、12D、15D、20D、25Dおよび30Dの各サイズがあり、デッドゾーンのない精密な深穴加工という市場ニーズに対応しています。また切削時間の短縮と耐用年数の長寿化によりコスト削減を実現しました。従来品に比べて大きく改良されたデザインも革新的です。新開発の溝形状「Jフルート」と特殊シンニング形状「RXシンニング」により、切りくずの排出および連続切削の性能向上を実現しました。刃先のアーク状の部分を大きくすることで加工摩擦を減らし、すべての送り速度で深穴加工時の溝部への金属の付着を低減します。また住友電工ハードメタル独自のドリルコーティング技術「DEXコート」で強化されたコーティングは耐チッピング性に特に優れており、欠けたり折れたりしにくく長寿命です。 特長・用途 スーパーマルチドリルXHGS型は、深穴加工の更なる高効率化のため、高いドリル強度と安定した切りくず処理を実現した深穴加工用ドリルです。 深穴加工時の安定した切りくず処理を実現する新溝形状（Jフルート） 刃先径の20倍の深穴をvf = 1000mm / minの高能率で加工（刃径φ5 S48C相当） 特殊シンニング形状「RXシンニング」の採用で高能率加工時の切削抵抗を低減 長寿命化を実現 ドリルコーティング技術「DEXコート」により工具の長寿命化が実現し、また多様な被削材に対応することが可能になりました。 従来品に比べて切りくずの排出が改良されました。切れ刃（主マージン）から副マージンまでの距離が短くなり、切削開始時からびびりのない安定した加工が実現しました。これにより工具を長期間、安定的に使用できるようになります。 MQL（セミドライ）および2液ミスト（水・油同時吐出）の双方に対応した環境配慮型の製品です。 Article by: Sumipol Corporation Limited & MEGA Tech

Share with電気自動車（EV）に注目が高まっており、タイの自動車産業に、多大な革新をもたらしています。金属加工はEV車の製造工程においてどれほど重要性を与えるなのか。このCutting Tools Tips記事では、MEGA Techが柔軟な加工対応する切削工具のサンドビック・コロマントのコロミル®をご紹介します。汎用性の高い、1回のセットアップで部品を完全に加工することが可能で、機械を止めることがなく、時間節約型のソリューションを提供します。 電気自動車向けパワースカイビングいかにしてメーカーがパワースカイビングにより機械使用90％削減を達成可能か 電気自動車(EV)がマルチギアやデュアルトランスミッションを必要としない例として、テスラの自動車がよく引き合いに出されます。即ちそれが必要な全モデルを除いてです。マルチギアEVのトレンドが加速し始めるにつれ、金属切削業界の世界的リーダーであるSandvik CoromantのグローバルオートモーティブトランスミッションマネージャーであるMats Wennmoは、パワースカイビングとして知られる工程が、加工時間を大幅に短縮しながらEVメーカーの追い上げにどう役立つのかを説明します。テスラのデュアルモーターモデルS、モデルX、モデル3の車両には、各々2つの異なるギアがあり、1つは前部に、もう1つは後部にあります。ギアを複数備えたEVの可能性についてはポルシェも調査しており、ポルシェはEVであるタイカンに2速ギアボックスを搭載しました。ポールスター、ボルボ、ルシード、フォルクスワーゲンなどの電気自動車にも全てトランスミッションがありますが、これまでの自動車のようなトランスミッションではありません。 新技術には、車両用技術システムの製造者であるZFが発表した2速EVトランスアクスルドライブユニットがあります。EVには複数ギア比のパフォーマンス上の利点がいくつかあり、これについてこの記事で見てみます。 しかしポルシェやテスラなどのマルチギアEVが成功したとなれば、他のメーカーは、自社の生産の費用効果を保ちつつ、どのように追随できるでしょうか。図1に示すように、EVにトランスミッションが必要な理由は主に2つあります。1つは、EVの1分あたりのトルク/回転数 (rpm) 比がガソリン車の場合のように同じではないことです。EVでは、トランスミッション無しにバッテリーからトルク/加速を達成するのは困難です。 EVにはノイズをカバーするエンジンがないため、高トルクはギア側面により高い負荷をかけ、高rpmと相まって、ノイズ削減が焦点となります。第二に、EVでrpmが高いと、トランスミッションに高い品質要求が課せられ、従来の機械加工法を使用するのがますます困難になってきます。これには、加工機械が一列に並んでいる場合、ギアコンポーネントが次の機械に移動するたびにギアに狂いが加わる場合が含まれます。EVトランスミッションは主に遊星トランスミッションであり、ここではコンパクトなデザインによりトランスミッションに必要な重量とスペースも削減されています。一部のトランスミッションは、始動時にトルクとrpmを下げるのが役割であるため、リダクショントランスミッションとも呼ばれます。 実際のパワースカイビングでは、メーカーがこうした高品質のトランスミッションコンポーネントを製造するための最良の方法は何でしょうか。その答えは、1世紀以上前から存在している概念、即ちパワースカイビングにあります。この工程は、歯車切削のための機械加工プロセスである成形とホブ盤を組み合わせ、単一の連続切削工程としたものです。パワースカイビングには、高い生産性や柔軟性といった、従来の機械加工法に比べた利点がいくつかあります。この方法を使うと、単一のセットアップで、1台のマルチタスク機、即ちマシニングセンターにて、コンポーネント全体を加工することが可能です。これにより生産時間が短縮され、品質が向上し、取扱いやロジスティクスのコストが削減されます。このプロセスは、管理可能且つ予測可能なコンポーネントの機械加工の助けにもなります。全ての機械加工を単一のセットアップで実行できるため、複数の専用機や機械の交換が不要となります。ダウンタイムが信じ難いほど高コストにつく自動車メーカーにとって、機械の交換を減らせることは、収益に大きな影響を与える可能性があります。あるSandvik Coromantの顧客は、Sandvik Coromant CoroMill®178またはインデックス可能なCoroMill 180を使用して、低合金16MnCr5鋼製のメインギアコンポーネントを成形しようとする際に、パワースカイビングをテストしました。 CoroMill 178H PM-HSSソリッドパワースカイビングカッターにて、ワークの荒加工と仕上げが行われます。以前は、顧客はこの工程にシェイプカッターを使用し、荒加工段階で40 m / min (131 ft / min)、仕上げ段階で50 m / min (164 ft / min) の切削速度で運転していました。この方法を用いれば、荒加工と仕上げの両方で速度を250-300 m / min (820-980 ft / min) に上げることが可能です。全体として、メーカーはCoroMill 178H PM-HSSカッターを荒加工3-5段階と仕上げ2段階に適用しました。顧客はまた、ツールのセットアップとインデックス作成時間が削減され、プロセスの安定性が向上し、コンポーネントの品質が大幅に向上したと報告しています。品質の向上は主に、異なる機械/機械加工操作間でコンポーネントを移動する必要がなく、中心偏差や振れ偏差が加わらなかったことによるものです。 全ての機械加工が単一のセットアップでできました。さらに、時間のかかる成形プロセスをパワースカイビングに置き換えることで切削時間が短縮し、工具寿命が大幅に向上しました。 これは、加工時間の90％短縮に相当し、顧客の元に貴重な空きキャパシティが大量に残ることになります。 工具の選択Sandvik Coromantは、パワースカイビング用の一連のカーバイドカッター、CoroMill 178S、および粉末冶金高速度鋼 (粉末ハイス鋼、PM-HSS) 製のCoroMill178Hも提供しています。 これらは非常に高い精度とパフォーマンス用に設計されており、モジュール0.5–6 […]

Share withミニチュア歯科およびにミニチュア医療部品用切削工具 新しい工具ホールディング製品は現代の金属加工の需要を反映 今日のミニチュア歯科およびに医療部品業界で革新的でダイナミックな部品の開発に成功するという事は切削工具メーカーにとって厄介では有るが同時にダイナミックなチャレンジなのです。 金属加工用の切削工具の大手メーカーであるISCARは、独自の形状、工具、およびグレードを利用して医療部門に最適な機械加工ソリューションを開発するための時間とリソースを投資。CAD / CAMシステムを利用して、ISO 13399規格に準拠したカスタムツールアセンブリを作成し、ISCARはミニチュア医療部品、特にインプラント用の歯科用ネジと股関節置換コンポーネントを機械加工するための切削工具を開発。 歯科用ネジ ISCARは歯科用ネジの機械加工に関連する主要な操作毎に専用の切削工具を供給。 ISCARは大まかなOD（外寸）旋削用に2つのオプションを開発。SWISSCUTコンパクトツールはスイスタイプのオートマチックおよびCNC旋盤用に設計されており、工具ホルダーを機械から取り外すことなくセットアップ時間を短縮し、簡単にインデックスを作成でき、インサートには、小さな部品の加工専用に特別に設計されたチップデフレクターが装備。2番目のオプションはスイスタイプの機械でのインサートのクランプと交換を最適化する独自のクランプメカニズムを備えたSWISSTURNツールホルダーと、JETCUT高圧クーラントツールを装備。SWISSCUTツールはターンスレッディング操作に使用。 スロットミリング段階においてCHATTERFREEエンドミルを使用してストック除去率を最大化し振動を排除しサイクルタイムを短縮。独自の研削形状により高い材料除去率で加工しながら優れた表面寿命と工具寿命を実現。 PENTACUTのパーティングおよびにグルービングインサートはカットオフ操作を実行。5つの刃先と超高剛性のインサートクランプを備えたPENTACUTは特に柔らかい材料、チューブのパーティング、小さくて薄壁の部品でより高い加工パラメータに対応する強力なインサート。SWISSCUTツールは正面およびに外径旋削（ねじ頭旋削）操作で使用され、穴あけ作業は3xDおよび5xDのドリリング深度と右手カットのSOLIDDRILL超硬ドリルによって実行。 大腿骨頭 大腿骨頭に必要な機械加工には多くの方法があります。荒削りにはISOTURN旋削工具が使用可能。ISO標準ツールは仕上げから荒加工に至るまでのアプリケーションでこの業界における殆どの切りくず除去を実行。全ての標準形状で提供されるアキシャルおよびにフェースターニング用の三角形（半三角形）ターニングインサートは6つの80°コーナー刃先を備えています。プロファイル加工用にISCARは10〜36mmの範囲の複雑で正確なV-LOCKV字型の特殊プロファイル溝入れインサートを提供。精密研削およびにユーティリティCUT-GRIPフルラジアスインサートは半仕上げ旋削を実行するために使用。 寛骨臼シェル 寛骨臼シェルコンポーネントの機械加工は粗い内部旋削、仕上げプロファイルフライス盤、肩、上下の面取り、穴あけ、ねじ山削り、外部荒削り、および外部溝入れ作業で構成。 HELI-GRIPダブルエンドインサートは捩れた設計によりインサートの長さよりも深く溝を付けることができるため大まかな内部旋削加工に使用。内部仕上げフライス盤はSOLIDMILL3フルートによって実行。4つのフルート、38°の螺旋、およびにビビリ減衰用の可変ピッチを備えたSOLIDMILLエンドミルは仕上げショルダー操作を実行し、更には穴あけ段階に続く上下の面取り操作を実行する特殊な形状のエンドミルも実行。 穴あけ作業には3〜20 mmの範囲で3xDおよび5xDの穴あけ深さのSOLIDDRILL超硬ドリルが使用。SOLIDDRILLツールは内部クーラントノズルの有無にかかわらず右側のカットと高度なTiAlNコーティングを備えており最適な穴の品質、高性能の信頼性、およびに経済的な出力を実現。 ねじ山のフライス盤はISOねじ山プロファイル用のクーラント穴を統合するSOLIDMILLソリッドカーバイド内部ねじ山エンドミルによって実行。SWISSTURNツールホルダーを備えたISO標準インサートはJETCUT高圧クーラントが荒削りに使用。外部溝入れはCUT-GRIP精密インサートで実行。 4つのフルート、38°ヘリックス、3xDリリーフネックによるビビリ減衰用の可変ピッチを備えたSOLIDMILLエンドミルおよびにSOLIDMILL 3フルート、30°ヘリックスの短い超硬ボールノーズエンドミルが最終的なフライス盤操作を実行。 ボーンプレート ボーン（骨）プレートを製造するために必要な機械加工には荒削りと仕上げのフライス盤、肩掛け、穴あけ、およびミルスレッディングが含まれます。 荒削りの場合FINISHREDエンドミル形状により工具は荒削りと仕上げ加工を同時に実行可能。その結果優れた表面仕上げを実現しながら荒加工条件を適用する事が可能。MULTI-MASTER交換可能な超硬テーパーヘッドは仕上げフライス盤操作に適用。これにより工具を傾け小さな切削深さで大きなコーナー半径を適用する事により曲面の加工が可能。ショルダリングは高い材料除去率を可能にし振動を排除しサイクルタイムを短縮するCHATTERFREEエンドミルで実行。 最終的なフライス盤段階ではMULTI-MASTER 4フルート、5〜25 mmの範囲の30°ヘリックスショートソリッドカーバイドボールノーズエンドミルが採用され、クーラント穴がなく、4xDの穴あけ深さを備えたSOLIDDRILLソリッドカーバイドドリルの安定性と正確性を確保するために使用。SOLIDTHREAD 55°または60°プロファイルの超硬テーパーねじ山ミルはミルねじ切り操作に使用。 Article by: ISCAR (THAILAND) CO., LTD. & MEGA Tech Reference : https://www.iscar.com/index.aspx/lang/en

Share with超合金加工 超合金-複雑な合金構造を反映する金属合金は、長い間主要なエンジニアリング材料の1つになっています。それらは非常に高い高温強度を特徴とするため、高温超合金（HTSA）または耐熱性超合金（HRSA）と呼ばれることがよくあります。超合金の歴史は、高い作動温度範囲で信頼性の高い材料を必要とするガスタービンエンジンの開発から始まりました。冶金学における集中的な研究と進歩の結果として、現代の超合金（SA）は、1000°Cを超える動作温度で長い耐用年数を提供します。 当然の今日最大の超合金消費者は航空およびに船舶用エンジンの生産者です。超合金は医療業界でもかなり一般的であり、整形外科手術の補綴インプラントに効果的に使用されます。更に超合金は様々なデバイスの重要な部分の不可欠な材料として発電や石油、ガス産業で広く普及しています。 製造業者は鋳造、鍛造、焼結など様々なかたちでSAワークピースを扱っています。ワークピースの製造方法も機械加工性に影響を与えます。例えば、鋳造品よりも鍛造品の方が研磨性が高く、焼結品に比べて摩耗性が大幅に低くなります。 その結果切削工具には大きな熱的および機械的負荷が掛かり工具の寿命が大幅に短くなります。因って超合金の加工では鋼や鋳鉄等他の一般的なエンジニアリング材料と比較して切屑除去時の発熱に直接関係する切削速度が大幅に低下します。切削速度の制限の直接的な結果は生産性の低下です。従って機械加工の難しさを克服し生産性を向上させる事がSA部品の製造業者にとっての重要課題なのです。 ISO 513規格によればチタン合金や超合金はISOSグループの用途に関連しています。優勢な元素に応じて超合金は鉄（Fe）、ニッケル（Ni）、コバルト（Co）ベースの合金の3タイプに分けられます。被削性は以下の順序で低下します。オーステナイト系ステンレス鋼と比較できる鉄基合金から始まりグループ内で最も切断が難しい材料であるコバルト基合金という順序で。 超合金の機械加工の効率を上げる事は様々な科学的研究と技術的改善の焦点となっています。その結果SAコンポーネントの製造が大幅に進歩しました。製造業は高圧冷却（HPC）、最小量潤滑（MQL）、そして更には極低温冷却等の新しい機械加工戦略とクーラント供給を削減する革新的な方法を効果的に取り入れています。これにより超合金の機械加工の生産性が新たなレベルに引き上げられました。但しチタン合金の場合と同様SA加工の生産性を向上させる重要な要素は切屑を発生させるワークピースから材料層を直接除去する切削工具です。切削工具は工具の材料と形状をその特徴としておりこれは工具の成功または失敗の決定要因です。 今日においてコーティングされたて硬化されたカーバイドは超合金を機械加工するための切削工具の最も一般的な材料です。強度と耐摩耗性が相互に補完されるカーバイドグレードの開発は適切なカーバイド基板、コーティング組成、およびにコーティング方法を必要とする難しいプロセスです。この方向での画期的な可能性はほぼ皆無に近くなったであろうと信じている人々は驚くだろうと思いますが、切削工具の生産者は新たな効果的なカーバイドを諦めずに造り続けています。更に超合金の加工では切削速度を大幅に向上させるもう一つの工具材料であるセラミックは既にかなりの使用されています。 工具材料が主に材料科学や冶金学を満足させているのならば切削形状は工具設計の分野にその改良がその次の課題です。高性能の形状を確保するにはエンジニアリングに関する深い知識と技術スキルが必要です。一方発熱と加工硬化を最小限に抑えるために正のすくい角、十分に大きな逃げ角、およびに鋭い刃先が必要です。他方このような形状はかなりの機械的負荷に耐えるはずである刃先を弱めます。従って正しく設計された最先端の条件が重要な成功要因となります。焼結カーバイドインサートにはインサートのすくい面の複雑な切屑成形や切屑の形状を可能にするという利点があります。今日の有限要素法を使用したチップ形成およびにプレスプロセスのコンピューターモデリングは既に設計段階にある形状を最適化するための効果的なツール形状を可能にします。ソリッドエンドミルでは数々の可変ピッチ設計により振動強度が向上します。これらのエンドミルの刃先は研削作業によって製造され、剥離や刃先の欠陥を排除するために、技術的なプロセス要件を厳密に順守する事が最重要ポイントです。 切削工具製造業者超合金の機械加工を目的とした製品ポートフォリオの改善に細心の注意を払っています。このISCARのニュースは優れた指標となる可能性があります。 フェースグルービング超合金とオーステナイト系ステンレス鋼のために過去数年にわたって導入された超硬グレードIC806は、ISCARのスレッディングおよびにディープドリルラインにへの採用を成功裏に収めました。このグレードはハードサブミクロン基板とISCARのSUMOTECテクノロジーに準拠したポストコーティング処理を施したPVDTiAlN / AlTiNコーティングを備えています。IC806は剥離や欠けに対する顕著な耐性を提供し信頼性と再現性のある結果を維持させます。 超硬エンドミルと交換可能なヘッドによる超合金の加工において超微細粒子基板とナノ層PVD TiAlNコーティングを組み合わせたグレードIC902は非常に高い耐摩耗性を保証し工具寿命を延ばします。このグレードは切断が困難なコバルトクロム合金で作られた人工膝関節および股関節の交換用デバイスの製造において非常に優れた結果を示しています。 ISCARは窒化ケイ素、SiAlON、ウィスカー強化グレード等の様々な切削セラミックから作られたISOSアプリケーション向けの製品の範囲を大幅に拡大しました。新しく導入されたセラミックアイテムはインデックス可能なインサートとソリッドエンドミルの両方を補充しました。 ISO規格の旋削インサート用の最新のすくい面設計F3MおよびF3Pは特に機械加工困難なオーステナイト系ステンレス鋼および超合金を対象としています。これらの正のすくい角形状は切削力を低減しスムーズな切削動作を保証し、すくい面のデフレクターのセットは切屑処理を改善します。旋削工具およびフライス盤用のセラミック両面インサートに対してISCARは、厳しい用途向けの新しい面取りおよび組み合わせ（面取りおよび丸み付け）最先端の条件オプションを追加しました。 ISCARは新しいインデックス可能なカッター本体とツールホルダーによる高圧冷却を目的としたソリューションの範囲を充実させました。例えば中央のボアに沿ってクーラントジェットチャネルを備えた多角形のテーパーシャンクを備えたサーマルシュリンクチャックはツールホルダー製品ラインによって更に強化されています。 結論として、HTSAの機械加工における生産性の向上の必要性は切削工具メーカーにとって継続的な課題でありそれを解決すべくの新たな効果的工具開発が近い将来行われる事でしょう。 Article by: ISCAR (THAILAND) Co., Ltd. & MEGA Tech

Share with ツール管理システムはより重要であり、企業は主にデータの透明性とプロセス効率に重点を置いています。 彼らは、コストがどこで発生するのかを正確に調べて、長期的にコストを削減できるようにしたいと考えています。       MEGA Techは、Walterによるツール管理コックピットを発表したことを誇りに思っています。ツール管理コックピットは、Walterのすべてのツール管理プロジェクトに標準で実装されました。顧客に追加のコストはかかりませんが、多くの付加価値があります。 その目的はお客様との協力を通じてツール管理プロセスの完全な透明性を実現することです。そのためにウォルターは完全なツールの提供からリサイクルに至るまでプロセスチェーン全体にわたる中心的なコンタクトポイントなっているのです。これにより最適な生産性を保証するサイクルが造られます。これまで最も普及していた方法とは異なり、ツール管理Cockpitには購入コストだけでなく結果として生じる生産コスト、つまり生産部品あたりのコスト（CPP）も表示されます。これにより最適化の可能性をできるだけ早く特定できます。そして更には機械加工プロセスを最適化する方が費用効果が高いのか若しくは完全に再設計する方が費用効果が高いのかも示してくれます。 顧客のプロセスに合致した設計 生産企業においては通常プロセスの設計方法を決定する全社的なERPシステムがあります。これは会社がその生産活動によりお金を稼ぐのであるため生産に焦点を当てているのです。そしてここが正にWalterのツール管理Cockpitの出番なのです。顧客のプロセスに確りと合わせます-その逆のプロセスがツールに合わせるのではありません。ソフトウェアは主に物理的な倉庫管理とサプライチェーンに重点を置いています。顧客は工具の供給や生産プロセスの最適化などの生産に関連するすべてのタスクを引継がせる事ができます。Walterは適切な場所に適切な数の適切なツールを提供タスクを完全にこなします。 従ってロジスティックツールの管理に特に重点が置かれています。このプロセスは予測される消費量または過去の消費量に基づいてマスターデータ入力から最小在庫までの全てが含まれます。たとえば企業が翌月に20,000個のエンジンブロックを製造する注文を受け取った場合、この要件をCockpitに入力するとソフトウェアがこのタスクに必要なツールとその数を計算します。そして更には、ユーザーは過去6か月間の使用消費量履歴を確認して将来必要になる各ツールの数を予測する事もできるのです。このプロセスは、在庫、資本コミットメント、在庫の信頼性などの他の要因を考慮に入れる事で更に最適化、制御が可能なのです。このプロビジョニング計画の目玉の1つは全く新しい要素の統合でこれは、マシンから直接Walterのデジタルソリューションを使用して評価できるのです。これにより、在庫、調達プロセス、およびに技術的な最適化を管理するための生産環境からのライブデータを一貫して使用できるのです。 Walter Tool Management Cockpitはコントロールセンターとして機能し対応するデータを提供するすべての関連システムと通信します。これに必要なデータは他のシステムからも取得でき対応するインターフェースが提供されます。例えばツールを提供するベンディングシステムを統合してツールを「追跡」することができるのです。つまり誰がツールを取り出したのか、それが何時だったのか、そしてそれは何に使用されたのかを記録します。ただこのデータはその対象のツールを使用してどの部品が製造されたかを正確に判断するためには使用できないのでそのデータ独自では特にどうこうと言う事はありません。Tool・IDを使用すると、例えば、特定の機械加工操作または複数の操作に工具を割り当てる事ができます。そしてCockpitソフトウェアがデータをさらに分析および処理するタスクを行ないます。 使い易い ユーザーインターフェイスは直感的でシンプルなデザインです。ExcelやPowerPointなどの使い慣れたOfficeプログラムを念頭に置いて設計されておりユーザーの個々のニーズに合わせて簡単に調整が可能です。データセットは入力も編集も簡単に行なえます。そしてツール管理Cockpitが在庫、消費、および現在の部品コストに関する統計を生成します。タイミング的に見た再注文ポイントが表示され、1日の平均消費量に関する情報が提供されます。これをで次の注文を行う適切な時期と最適なストレージバッファサイズが決定できます。オーバービューには各アイテムのペンディング中の注文と既にデリバリー済みの注文が表示されます。ボタンを押すだけでCockpitに現在どのツールを使用してどの部品を製造しているかが表示されます。その他の表示には選択した期間に発生したコストが表示されます。 完全なCPP（部品あたりのコスト）の計算は費用対効果の鍵となるため特に興味深いものでしょう。改訂状況とコスト削減に関する情報も提供します。Cockpitはツールのコストを実際に比較して各ツールの比例コストを含めたリアルタイムでCPPレポートを作成する事もできます。注文の概要は個々のアイテムに至るまで個々のサプライヤへのの注文のステータスについてユーザーに通知します。Cockpitのもう1つの目玉はは潜在的な代替案とそれらが齎す節約を表示する事により最適化を計画およびにコントロール機能です。 これのための要件はツールが簡単に識別可能である事です。これを行う方法はさほど面倒ではありません。記録は手動またはツールID、RFIDや同様の識別技術を使用して作成できるからです。これに基づいて稼働環境でのプロセスを正確に再現、表示、そして描画できます。従って最適に実行されていないプロセスが非常に迅速に検出され対策を行なえます。Walterは対応する提案を行い、様々なソリューションを比較し、顧客と相談した後に一社のプロバイダーからの全てのサービスの処理を行います。 Article by: Walter (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech

Share with 現在の金属切削では、破断によるムダを更に削減することができ、より正確な部品生産やメンテナンスを行うことができる技術革新が進んでいます。MEGA TechはSandvik Coromant ロータリークランプ Coromant Capto®冶具を提供しており、正確で一貫した工具メンテナンスを可能にするデジタル加工ソリューションの一つである Coromant Capto® DTH Plus のために、3つの交換可能なパーツを一つのシステムにまとめたクイックチェンジツールです。極限のリアリティにより、加工不良の発生を最小限に抑え、不要な生産工程をなくしていきます。 サンドビック・コロマントによる新しい専用ツーリングソリューションの導入により、回転工具ホルダを装備した旋盤およびタレットベースの複合加工機の稼働率を向上させることが可能となります。CoroPlus®デジタルマシニングオファーの一部であるCoromant Capto® 回転工具ホルダプラスソリューションは、オペレーターに個々の回転工具ホルダの点検・修理の必要について警告することで、コストの増大をもたらす破損によるダウンタイムを最小にします。予測メンテナンスにより工作機械の最大の生産性と性能を達成し、回転工具を使用しての加工における迅速な工具交換が可能になります。 金属加工ソリューションの開発と供給をリードするサンドビック・コロマントは、ツールホルダの破損を回避して装置の点検・修理時間を最適なものにする、という多くの加工業者にとって一般的な課題を解決するための新製品を導入します。予定されたメンテナンススケジュールに従わずに、コストの増大につながる装置の損傷の危険がある環境でツールホルダを作動させると、加工エラーや生産の計画外の停止といった結果を招きます。 Bluetoothでのインフォメーションストレージの開発 サンドビック・コロマントのCoromant Capto®クイックチェンジツーリングコンセプトを補足するものとして開発されたこの新しい回転工具ホルダソリューションは、センサーによりデータを収集し、それをBluetoothを介して転送し、ホルダの予測メンテナンスを可能にします。クイックチェンジ機能により、作業者が測定、セットアップおよび工具交換に必要とする時間を最小に抑えます。回転工具ホルダはCoromant Capto®カップリングを備えているため、このソリューションにより広範な高性能切削工具を使用できることになります。 インフォメーションストレージのリアルタイム開発 この新しいオファーに含まれているソフトウェアアプリは、オペレーターにホルダのびびりレベルといったリアルタイムの情報を提供し、スピンドルのリアルタイムモニタリング、またツールホルダ内の温度のモニタリングを可能にします。毎分回転数、回転方向などを含むセンサーにより提供されるその他のデータが、回転工具ホルダの寿命を超過しての使用の可能性を最小にし、特定の工具の現状および経時情報を提供します。さらに、特定の工場名、機械名称、タレットおよびステーション数を含む回転工具ホルダの位置に関するデータも提供されます。 リアルタイムデータにアクセス ソフトウェアで以下のリアルタイムデータが得られる。 サービスが必要になるまでの寿命期間、サービス計画が可能 駆動工具ホルダーの振動レベル、スピンドルのライブモニタリングが可能 回転数と回転方向、ドリブンツールホルダーの制限を超えを防止 温度、ドリブンツールホルダー内の温度のモニタリングが可能 手持ちのツールを知ろう ソフトウェアはツールに関する現在およびに過去の情報を提供： 豊富な製品データ 現行のサービスサイクルで検出された最大値を含むツール使用状況データ 工場、機械名、タレット、ステーション番号などを含む駆動ツールホルダーのロケージョン 履歴グラフには保存されているすべての作業サイクルのrpm、温度、およびに振動の最大値を表示。使用状況の詳細な概要が分かる サンドビック・コロマントのデジタルツールプロダクトマネージャー、マティアス・ヨームランドは、次のように述べています。「一般的に回転工具ホルダのメンテナンスは、使用頻度に応じて年に1、2回行われていますが、これは個々のホルダの実際のメンテナンスニーズを考慮したものではありません。Coromant Capto® 回転工具ホルダプラスはリアルタイムデータの提供により、メンテナンスのための機械停止をいつ行うかについての正しい決定を可能にし、点検・修理が単に定期的な計画によってではなく、本当のニーズに基づいて行われることを確実なものにします。その結果加工業者の皆様は、回転工具ホルダが常に良好なコンディションにあり、加工工場の非常に高い効率での操業を確信できるようになります。」 Article by: SADNVIK (THAILAND) LTD.  & MEGA Tech

Share with住友電工ハードメタルはヘッド交換式ドリルSEC-マルチドリル SMD型に軟鋼・ステンレス鋼加工に最適なMSL型を新たにラインアップ。現在でも様々な用途で使用され、工具メーカー各社が新製品開発に鎬を削るドリルであるが、このコラムでは、住友電工が、世界で初めて超硬ソリッドドリルの製品化に成功したエピソードについて紹介する。 80年以上にわたる歴史の中でも超硬ドリルの開発と市場投入は、製造加工現場に劇的な進化をもたらしたエポックメイキングな出来事だった。従来、穴あけ加工、すなわちドリルの分野は、強度確保などの面から超硬化が困難とされていた。その壁に果敢に挑んだのが、当時の住友電気工業粉末合金事業部開発部の森良克だった。1982年のことである。 ｢超硬ドリルの開発は鋳物など、比較的穴のあけやすい材料から始まり、1970年代後半には鋼を加工できる超硬ドリルが普及し始めました。しかし、これらは工具の保持部やネジレ溝となる鋼シャンクに、切れ刃となる超硬合金をロウ付けしたもので、直径が12mm以上のものでした。しかし、ハイスドリルの使用状況を調査すると刃径10mm以下のものが圧倒的に多いことがわかりました。そこで、ドリル径の小さなものを開発し、それを大きな径に応用することを視野に入れて開発に着手しました」（森） ドリルが他の切削工具と異なるのは、切削と同時に生成される切りくずを穴の底から排出する機能を併せ持つ必要がある点だ。これがドリルの超硬化を阻んでいた。製造加工現場でドリルに求められる最大の要素の一つが｢折れない」ことだ。切りくずが排出されないとドリルが折れてしまう。切りくずをスムーズに排出するためには溝を広げなければならない。しかしその分、断面積が減るので強度が落ちる。すなわち、強度確保のためドリルの断面積を大きくし、狭くなった溝から、いかにして切りくずをスムーズに排出するか。最大の難問が立ちふさがった。 ｢着目したのは切りくず。切りくずが大きいとドリルの溝の中に詰まってしまいますが、短く細かく切断されていれば排出はスムーズになります。試作評価を繰り返し、ドリルの切れ刃の形状を円弧状にすることで、切りくずが短く細く切断されスムーズに排出されることを発見しました。これが超硬ドリル誕生に向けた最大のブレイクスルーとなりました」（森） こうして2年を費やして生まれた｢マルチドリル｣は、1984 年に生産・販売を開始した。市場は絶賛、大手自動車メーカーを中心に採用が相次ぎ、需要は急速に拡大した。マルチドリルは従来のハイスドリルに比べ、4〜10倍の高能率加工を実現、製造加工現場に飛躍的な生産性向上をもたらした。ただドリルという切削工具は、使われる機械や条件設定、使用方法で本来有する性能を十分に発揮できないケースも発生する。課題解決に向け、ユーザー巡回、教育研修体制の整備、研修会などの啓蒙活動を実施、それらの取り組みが、マルチドリルの拡大普及に拍車をかけた。さらに重要なのが、サービスネットワークの構築だった。ドリルは、使用すると刃先が摩耗し削れなくなってしまう。再び使用するためには、刃先を元の状態に再研磨する必要がある。当然、新品同様の刃先品質が求められる。同時に安価なコストで、短い納期で対応することも要求される。それらに応えるため、全国各地の研磨加工会社と提携することで再研磨ネットワークという新たなモデルを構築した。併せて、再研磨設備開発、マシンメーカーへのプログラム提供も行っていった。 国内外の市場に投入されて以来約35年、マルチドリルは様々な進化を遂げ、生産性向上やコスト削減など製造現場の革新に大きな役割を果たしてきた。そして今、世界の製造現場は新たな進化のフェーズに入りつつある。 住友電工グループでも多彩な取り組みが推進されており、金属材料や無機材料分野の新材料創製、独自の超高圧技術や粉末冶金技術によるプロセス革新をミッションとしているが、材料研究のみならず、加工技術の研究にも取り組んでいる。 “住友のマルチドリル”は今後も進化を続け、世界各地の生産現場の革新を担い、次世代のものづくりを拓く一翼を担っていくことは間違いない。 Article by: Sumipol & MEGA Tech Reference: https://www.sumipol.com/

Share withArticle by: SANDVIK & MEGA Tech 高度なマシニングセンターとマルチタスクマシンは金属切削においてその重要度が益々大きくなるに連れ従来の超硬エンドミルはその恩恵を蒙る。エンドミルのシンプルさと生産性はセットアップを簡素化し単一のフレキシブル（柔軟性を持った）マシンでの操作数を最大化するのにはパーフェクトなマッチだ。Sandvik Coromant独自の金属切削の専門知識がフライス加工の革新への道をどのように切り開いて来たのであろうか。 最も一般的な超硬エンドミルの直径範囲は2〜16ミリメートル（0.079〜0.625インチ）で上端の交換可能なヘッドおよびにインデックス可能なインサート工具と重なり直径が大きくなるにつれて他社製品との競争優位性は高まる。 Sandvik Coromantは鋼（ISO P）とステンレス鋼（ISO M）に重点を置いてより信頼性が高く生産性の高い超硬フライス工具を創っていく取り組みを強化した。CoroMill Plura HDと呼ばれるツールには六つのツールスタイルが有り、大量の材料を最大の効率で切断する様な激しい荒加工に対応するよう設計されている。 ツールの大容量フルート設計は有限要素法（ FEM ）解析によって最大の切りくず排出効率が得られるよう最適化されており優れたフルスロット機能を発揮。専用の歯先形状を持つ事でツールは急な傾斜角度も難無く作業が可能。 更にカッターは非常に使い易く実行可能な切削データを表示する大きなウィンドウが高いプロセスセキュリティを提供。これは振動を最小限に抑えるための最適化された差動ピッチが機能するからであり、これにより大きなエンゲージメントを伴うショルダーフライス加工で高い切削速度を可能とする。 CoroMill Pluraのツール類は革新的なフルート設計により大きなラジアルエンゲージメントのショルダーミリングおよびにフルスロットミリングに優れており最大2 xDCの大きな切込みが可能。 ケーススタディ：工具寿命が253％増加 課題：プロセスセキュリティ（行程安全性）を改善してエンドミルの生産性を向上させるには。 解決策：エンドミルホルダーから切削形状や超硬材種まで専用の解決策を模索する。 ある医療機器のメーカーのユーザーはCoroMill Plura HDのプロセスの信頼性と工具寿命に関する試験を切削データを変更せずに行った。同製造業者は三つのコンポーネントでツールを使用。一つは鋼製P1.4.Z.AN – AISI / SAEm、もう一つは鋳鋼製ASTM A732 2Q、三つ目は鋳鋼製ASTMA27グレードN2。様々な切削で加工、回転速度で送り込んだ後、同ユーザーは競合他社のフライス工具との比較で工具寿命は253％長く、外縁の欠けがない事を確認した。