Share withArticle by: NS TOOL Co., Ltd. & MEGA Tech Magazine 生産上の利点を生み出さなければならない時代には、高品位な加工面を生み出してくれるかつ高速加工用エンドミルの機能が救世主的な役目を果たす。現在、エンドミルのイノベーションの革新性と効率性は、インダストリー4.0時代にさらなる加工イノベーションをお応えする高精度のエンドミルを常に開発と改善に努めています。 銅電極加工用超硬エンドミルでも、日本をトップの工具メーカー:NS TOOL会社が微細・精密切削加工に強い、銅電極の加工に特化したロングネックエンドミルを製造しています。マシニングセンタを用いた銅電極加工に圧倒的な長寿命と高品位を実現しました。 NS TOOL社から最新テクノロジーを投入し、銅電極加工用ロングネックエンドミルをDHR237スクエアタイプのロングネックエンドミル とDRB230ボールタイプのロングネックエンドミルの2つの規格があります。 DHR237銅電極加工に特化しているスクエアロングネックエンドミルの商品は微小なギャッシュランドの採用で、切れ味を保ちつつもコーナ部の強度がアップするという考え抜いた工具設計に優位性がある。銅の加工に最適な刃先形状の開発で、バリの発生を最小限に抑え、切れ味と切りくずのスムーズな排出が可能です。 さらに、ネジレ角37.5°が最高角度のため、シャープなエッジが加工でき、きれいな表明加工の仕上げを 得られます。『強度』と『切れ味』を両立させるねじれ角【37.5°】を採用し、加工面への横スジ発生を抑制します。L / D = 2刃長は、切れ味と良好な加工面品位を保つ完璧なバランスがとれた長さです。最適化された刃形状とDLC コーティングにより、長時間の高品位かつ安定した加工が可能です。銅タングステン電極の加工にも有効です。 ねじれ角および刃長 ねじれ角『37.5°』….２D切削深さで高精度の加工ができます（バリ、切削抵抗の低減） 加工深さ：２D 銅電極加工用DRB230 ボールタイプのロングネックエンドミルは、最先端の能力を持つ切れ味 鋭い刃形状によるシャープなエッジが加工できるように設計されています。銅合金の加工に特化したロングネックボールエンドミルのため、バリやうねり、切削抵抗を低減でき、長時間の高品位かつ安定した加工が可能です。 さらに、エンドミルの中央部分から側面までへの連続的な刃形状が真の半径となるため、高品質な面粗さを 向上できたのです。 DRB230は従来品と比較し、ワーク５個を荒取りから仕上げまで工具1本で連続加工ができます。そして、微細な形状を安定した高精度な加工を実現します。 インダストリー4.0時代における急速に進化を続ける技術的発明と共にNS TOOLがこの２規格のエンドミルシリーズを独立に開発し、産業界のお客様のニーズを満たすために最高の製品をお客様に提供することです。
Share withグリッパー(取っ手)とは モノを取り、そのモノを指定した工程通りに固定又は移動させる器具である。もっと簡単に説明するとグリッパーを人間の手だと想像してもらいたい。モノを固定し、ある場所から移動させ、決められた位置で下ろす。グリッパーは自動システムの一部であり、ロボット又は自動システムの一部に設置される。グリッパーは多くの種類及び機能があり、作業に適したモデルを選ぶことができる。 一般的に人々がロボットグリッパーを見た時、グリッパーの数が多いほどより多くのことができるのでないかと疑問に思う こともあるでしょう。ただし、ロボット全体の問題解決が脚の数であると言うとウソになる。なぜこんなに多くの種類のグリッパーがあるのか？その理由はそれだけ多くの用途をグリッパーで対応しなければならないからである。しかし、もっと単純にグリッパーの脚の数を見てほしい、3脚グリッパーの利点は何なのか？ 科学的に解析し、私達はその他のオプションを評価することがあります。市場には3脚グリッパーの他にどのようなグリッパーがあるのか、見てみましょう。 1脚グリッパー フック型と言い、ロボットの設置が最も簡単な方法である。単純ではあるが、作業によってはフック又は単純な 器具で作業を完結することができる。ただし、機密性及び再現性は正確ではないが、予算等の関係で選ばざる負えない場合、このタイプのグリッパーが答えであり、電気の接続とメンテナンスもいらない。CNC機から部品を取り出す場合、例から付いてこのフック型が適切である。 2脚グリッパー 市場の2脚グリッパーは多くの種類があり、最も人気なのは平行型である。仕様は電気、空圧又は油圧があり、 平行した2つの脚を絞めてモノを取る仕組みである。2脚グリッパーは限定及び固定され、モノの形に合った コマンドを追加できない。その為、脚の先を整形及びモノに合った形にしなければ、新しいモノ又は違うモノ を掴むことはできない。2脚グリッパーの利点は簡易的にグリッパーの位置を決め、モノが平行の脚の中にあるかを予測できる。その為、工程を自動化するには本種類のグリッパーを使用することで設計を組みやすい。 3脚グリッパー 3脚グリッパーは旋盤機の製品固定部分をロボットにした形になる及び中心を自動で取ることができ、3つの 脚が中心のモノを挟む仕組みである。仕様は空圧又は油圧が多く、重量に関する耐久性が優れているが、伸縮性がない上、モノによって脚を取り換えなければならない場合もある。 利点は多くのモノに対応することができる。それは研究用から工業用まで対応でき、10キロまでのモノを運ぶことができる。グリッパーの位置もモードによって選択することができ、機密性及び再現性が高く、その差を0.05ミリ 以内に収めることが可能である。 4～5脚グリッパー この種類のグリッパーは人間の動作を機密に再現したにも関わらず、全用途に置いてあまり使用されていない。 その上、ロボットに取り付けた上での操作がまだ難しい。4～5脚グリッパーは収縮性に優れており、多くの用途に使用可能。ただし、再現性が低く、重量のあるモノに対応できないことがある。その為、現時点で工業的には本種類のグリッパーを使用するには不適切。 その為、各種類のグリッパーをまとめたら以下通りである。1脚グリッパーは値段が安い、ただし精密性は欠け、 機械からモノを取り出す作業が得意である。2脚グリッパーはより広範囲のモノに対応でき、精密性及び重量の あるモノが得意であるが、平行脚は突然の変形又は多くの種類を扱う作業に対応できない。3脚グリッパーはより精密性があり、変形するモノ又は多くの種類を扱う作業ができる。ただし、一般的にはまだ高額である。4脚以上のグリッパーは扱いがまだ方法が複雑であり、重量のあるモノに対応できない。現在はまだ研究段階で、工業的に使用するには困難。
Share withシンクロチャックは、1つのシステムで油圧チャックとシンクロチャックのすべての利点を提供します GühroSyncのシンクロチャックは、サスペンションと長寿命の金属バネを組み合わせた唯一のチャックであり、ポリマーバネ要素と油圧クランプ技術で減衰するので、タップの負荷を軽減します。これにより、タッピングおよびスレッドフォーミング時の軸方向および半径方向の力が低減されます。 既存のシンクロチャックシステムの弱点を改善するために、Guhringはツールメーカーの観点からGühroSyncを開発し、新しいGühroSyncのシンクロチャックのスレッドツールに開発、製造、および適用の数十年間積み重ねた経験を取り入れました。実用化は、機械のスピンドルダイナミックおよび軸ドライブが、タッピングプロセス中に同期エラーを生成することを示しています。スレッドの初期タッピング中およびスレッドの基部で回転方向を反転させる時、回転と送り軸の同期の間に最大の偏差があります。それゆえにシンクロと油圧チャックの組み合わせにより、GühroSyncには両方のシステムの最高点が提供されます。 発生力の大幅な削減 簡単で安全な取り扱い ツールの迅速かつ正確な長さの設定 確動機構によるトルク伝達 ねじれ減衰ドライバー モジュラー設計、様々な種類、すなわちシュリンクフィットチャックが可能 実用化は、機械のスピンドルダイナミックおよび軸ドライブが、タッピングプロセス中に同期エラーを生成することを示しています。スレッドの初期タッピング中、スレッドの基部で回転方向を反転させる時、回転と送り軸の同期の間に最大の偏差があります。このような同期エラーは、ツールに対して大きな力を作用します。これにより、ツールの寿命が短くなり、不良スレッドの発生へと繋がります。 リジッドチャックに作用する力 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 この経験とより長い工具寿命とより短いサイクル時間の要求がますます増大していることから、既存のチャックシステムを改善しなければ、品質と性能の要件を達成できないことは明らかでした。 長持ちする金属バネとポリマー減衰要素の独特な適用のおかげで、軸と半径方向の力が跳ね上げられ、減衰します。スレッドの側面から充填する負荷が減り、工具寿命とプロセスの信頼性が大幅に向上します。 長持ちする金属バネとポリマー減衰要素の独特な適用のおかげで、軸と半径方向の力が跳ね上げられ、減衰します。スレッドの側面から充填する負荷が減り、工具寿命とプロセスの信頼性が大幅に向上します。 GühroSyncの構造 滑らかで縁のない設計は、機械加工プロセス中の汚染や切屑の捕捉を防ぎます。チャックのモジュラー構造は、様々な標準および特別な設計、すなわち、より長いまたは縮小された直径のモデルを可能にすします。全ての違うモデルは、GuhringのMQLまたはGÜHROJET技術と組み合わせることもできます。
Share withあらゆる製造業の産業分野では、精度と工作物を製造の有効性に影響を与える多くの要因があります。 工作物保持システムも重要です。多くの場合製造機械は非常に効果的で迅速に仕事を行うため、工作物保持が効果的でないことにより生産高に対する損傷と低品質の工作物が発生します。工作物の中には、非常に薄いものや、保持することが困難なものがあります。そのため、製造プロセスは、精度の低レベル化や、特に高速マシニングセンターの場合、製造スピードの低下に陥ります。加えて、切断工具は、予定以上に負荷がかかることにより想定よりも早く損傷を受けるか、擦り切れてしまいやすい。したがって、工作物保持システムは、特に工作物が非常に複雑で機械に付属する通常のチャックでは保持できない分野において、業界でより重要な役割を果たしています。また、同じレベルの精度が必要とされるルーチンの工作物が非常に膨大な数の場合にも便利です。他にも工作物保持システムが必要な場合はあります。それが、工作物保持システムが断続的に開発を続け、各メーカーが様々な要件に見合うように、様々な方法で工作物保持システムを開発してきた理由です。 ハインブッフ モジュラー クランピング システム 新しいハインブッフモジュラーシステムは、ほんの2分でベースクランプ装置を非マウントすることなく、内径クランプから外形クランプに変化します。基本的なクランプ機能はそのまま機械に搭載されており、同時に他のクランプ装置へのインターフェースとしても機能します。内径または外形クランプ、ソーカットまたは棒材加工かどうかにより、マウントされたアドオンのクランプ要素のプルバック効果が、高剛性、防振、最大金属除去率 といった最適条件での強固なクランピングを可能にします。 変形におけるクランピング – 旋削と粉砕において 少量の素材寸法直径 200 mm まで使用可能なモジュラー システムにするために、ジョーモジュールが発売されました。ベーシックユニットでマンドレルとクランプヘッドも使用できます。そのため、モジュラーシステムは、 内径クランプ、外径クランプとそしてジョークランプから成る完璧な»3 in 1 システム « です。 精度部品とライブセンター センターとも呼ばれるライブセンターは、軸を中心に工作物が正確な位置で研磨されるツールです。それらは常に 60 ° の角度で包含されますが、重切削加工の場合は 75 ° が使用されます。 ライブセンターの主な用途は、同心状の加工物が生産されていることを確かにすることです；これで、加工物が精度を損なうことなく機械加工（または検品）オペレーションの間を移動することができます。一部は旋盤となり、硬化と焼き戻しに送られ、円筒研削盤にあるセンターの間で研磨される場合があります。旋削と研削オペレーションの間の同心状の維持は質の高い作業に欠かせません。 ライブセンターは、切断力が作業を過度に偏らせたり、仕上げや工作物の精度を損なったり、危険な状況を作り上げるようなより期間の長い工作物のサポートにも使われます。 ライブセンターは、中心になる工作物が使用される場所ならどこでもアプリケーションを持ちます；これは旋盤の使用に限定されませんが、割出し台、円筒研削盤における設定、ツールとカッター研削盤またはその他の関連する装置を含む場合があります。センター間の用語は、その作業がライブセンターを使用して行われる必要があれば、どんな機械オペレーションについても言及します。 一目で見るROEHM（レーム）ライブセンターの利点(Live centres ) 実績された精密なベアリングによる最大の同心性と至適力吸収作用 長い耐用年数と必要なメンテナンスを僅かにするための特別な潤滑 スレンダーなハウジングによる最小インターフェース外形 鍛造ブランクでできたボディ MEGA Techで初めて読んで、好きになりました！ タイの産業分野について私の知見を広げてくれる多くのコンテンツや記事があり、私の想像よりも開発が進んでいました。雑誌を読んだ後、私は次のトレンドに何が来るのだろうかと常にワクワクしています。購読料を支払わなくてよいという点も気に入っています。 インダストリー4.0の時代は思ったより早く到来しました。雑誌を読むことは、新しい知識や情報を取り入れ4.0の時代に遅れないようにすることです。MEGA Techは、最新のニュース記事や産業設備の体系的な使い方などを読者に紹介する雑誌です。将来的には、4.0の時代に売り手と買い手の両方がデータベースの準備をしておく必要があると考えます。 私は多くの出版社が発行する多くの雑誌を読んできました。MEGA Techの2刊だけを読んだ時、情報の紹介のされ方と、3言語同時に発行されている点が気に入りました。私のマネージャーは日本人で、彼もまたMEGA Techを読んでいます。だから、私たちはいつもMEGA Techが推奨する産業機械について話します。タイに、この手の業界向けの雑誌があるという点が気に入っています。
Share with深穴加工（Deep Hole Machining, 以降DHM）の中で最も注目すべき現在の傾向の一つは、マルチタスクです。フライス、旋削および歯切りのような一般的な機械加工技術を実現することが可能であるのと同様に、今と同じフォーマットに深穴加工を導入する需要が高まっています。 この業界の傾向は、バルブブロック及び着陸装置部品など、多くの深穴加工を必要とする石油とガス、航空宇宙産業、により左右されます。伝統的に、これらの部品を製造する際は、専用のマシンを使用することを要求しますが、統合オペレーションの要請は、単一の「マルチタスク」プラットフォームがエンドユーザーに大きな利益をもたらすことを意味します。 サンドビック・コロマントの深穴加工 深穴加工は、加工穴の深さが径の150倍までの穴あけに適した方法です。いくつかの異なる機械設定で行うことができます。最も一般的な方法は、加工物を回転させながら工具に直線的に送り込む方法です。他に、工具を回転させる方法や、これら2つを組み合わせた方法があります。 いずれの方法であっても、加工の基本原則に変わりはなく、切削速度と送り込みを正しく選択することが極めて重要です。切りくずを適切に処理し、工具や加工物に損傷を与えずに切りくずを刃先から取り除くことが必要不可欠です。成功のための最も重要な要因のひとつは、冷却システムです。 深穴加工は次の３種の方式で行うことができます。： シングルチューブ方式 (STS)、エジェクターシステム方式、ガンドリル方式です。 シングルチューブ方式は以下の場合に適しています。 ステンレス鋼および低炭素鋼など、切りくず生成が良好でない被削材の場合 切りくず処理に問題がある不均一な被削材の場合 長い加工物の場合 加工径が大きい場合 専用の深穴加工マシンが必要な場合 エジェクターシステム方式は以下の場合に適しています。 加工物とドリルブッシュ間をシーリングする必要がありません。 旋盤やターニングセンタ、マシニングセンタおよび横中ぐり盤といった機械にも適用可能です。 シーリングが不可能な加工物を加工する場合 マシニングセンタなどにおいて、誘導用にドリルブッシュに代えてガイド穴を加工できる場合 ガンドリル方式 小径の穴の加工に適しています ガイド穴を前加工することにより、マシニングセンタに容易に適応できます。 高冷却圧が必要です。 Guhring – シングル溝付きの深穴ガンドリル 機械加工の世界では、10xD以上の深さの穴あけは深穴加工と見なされ、これにより掘削深さが小さな場合もガンドリルで加工されます。利点は、例えば、良好な表面品質、同心より低い偏差と最適化したアライメント精度に関しては、プラスの副作用として捉えることができます。カスタマイズされた精密加工、元のストックガンのドリル加工についても、極度な穴あけ深度でも高い切削精度、アライメント精度、表面品質を保証します。Guhringで、例えば単一溝付きガンドリルは、各切断作業の状況に応じて特別に設計されています。彼らの専門：リジッドマシンのGuhringガンドリルは、特に柔軟で強力で効果的であることが証明されています。 Guhringのソリューションは、高合金鋼や極端なタイプの冷間鋳鉄でもあるいは、我々がプロセスの安全性が非常に高い、極端な切削パラメータがある程度まで可能な超硬EB100ガンドリルを取る場合、深穴掘削が可能です。 高圧冷却 – は当然のこととなっています。 近年では、内部の冷却は、すべての掘削ツールの地位を確立しています。冷却剤はその名の通り、緊急に必要とされる場所に冷却ダクトを介して供給されています。ツイストドリル、タップなどの工具寿命の大幅な改善と破損の低減が達成されています。 現在市販されているすべての従来の工作機械は、高圧内部冷却が供給できるので、深穴加工にも適しています。マシニングセンターや旋盤などのガンドリルのシェアは永遠に重要性が増加しています。したがって、このプロセスは機械加工の世界で人気が高まっています。 EB100 – レシオ長ガンドリル EB100ガンドリルは、専門ガンドリル機器を必要とせず、従来のCNC加工センターに余分な深い穴をドリルダウンするように設計された単一フルートツールです。75xD以上の掘削深さはGuhringのEB100 CNCスタイルのガンドリルで到達することができます。これらの精密深穴ドリルは、Guhringの超微粒子炭化物を使用してシャンクから刃先まで完全なソリッドカーバイドワンピース構造をしています。ナノATMコーティングされた点は、切断エッジで耐摩耗性を向上させ、これらの訓練が効果的に動作可能な温度を上昇させます。専門的なポイントグラインドは、職場環境に適したユニバーサルデザインです。ソリッドカーバイド構造は、カット内の剛性を高め、穴のサイズと位置の精度を高めます。B100ガンドリルは、ほとんどのアプリケーションでペックサイクルが不要です。彼らは、RT100 Tのツイストドリルの範囲を超えている穴の深さに最も適しています。パイロット穴加工は、EB100スタイルのガンドリルの任意のアプリケーションの前に必要とされます。
Share with現代の機会センターのスピンドルのスピードは益々速くなっています。さらに上を目指すには使用している工具を考慮しなければいけません。 現在トレンドしている粉砕に関しては様々な定義があります。回転数やハイスピード粉砕など、様々な定義が存在します。しかしCNCに使用する工具以外の事情もこうリュする必要があります。 IscarのHelido 800で効率よく鉄鋼と鋳鉄を粉砕 IscarはHelido 800ラインを拡大し45°切れ刃角のSOF45-R18を発表しました。主に鉄鋼と鋳鉄を高い金属除去率で鋳る為に製造されました。様々な状況の中で費用対効果の高い機械です。 差し込みはSumo Tecの超硬工具です。角度のついたネジで固定されているため、非常に信頼性の高いクランプが得られます。50mm~315mmの幅広い直径のミルが提供されています。頑丈な差し込み、ボディ、と固定に加えて最先端のデザインにより実現された45°切れ刃角は革新的なソリューションです。 SOF45-R18カッターの特徴 ・多目的の差し込みと8mm D.O.C.用の刃８枚もしくは５mm D.O.C.の刃16枚。 ・最先端のカッティングジオメトリにより少ない勢いとパワー消費の拡張によるスムーズなカッティング。 ・角度のついたネジによる信頼性の高い固定 ・微調整可能なツール ・高効率クーリングのために各エッジにクーラントホール(125mmまで)を搭載 ・コスト削減に適した機械 ・どんな状況でも効率が落ちない高効率な機械 ・圧倒的に高い金属除去率 ・高プロセスの信頼性 PCD(多結晶ダイヤモンド)エンドミル 90HRCを超える硬くて壊れやすい物質は主に65HRCを超えない物質をミルするためエンドミルに使用されています。成形プロセスやカッティング業界於いてカーバイドは鋳型として使われています。これはカッティングマシンによって切ることはできないのでEDM（放電加工）により行われて来ました。この方法は非常に効率が悪く、時間もかかります。 日本が開発した技術(NSツール)により製造されたエンドミルはこのような硬くて壊れやすい物質を切るこができます。これは鋳型を作るのに非常に便利な機械で放電加工をせずに切ることができます。エンドミルPCDRB（PCDボールエンドミル）とPCD（多結晶ダイヤモンド）に様々な化学物質を使用する特殊な技術により作り出されたPCD（多結晶ダイヤモンド）を使用すれば効率良く固体材料を切ることができます。
Share with医療部品の製造は、航空宇宙および原子核部品に必要なものと同等で、時にはそれを超える精度、信頼性、品質、トレーサビリティの基準を満たす必要があります。 さらに、世界的な競争と医療費の抑制努力により、生産性を最大化し、製造コストを削減するという大きなプレッシャーが生じます。整形外科用複雑な交換部品の加工用カスタムエンジニアリングされたフライス工具を選択することで、医療部品メーカーがこれらの課題に対応できるよう支援しています。 小型の歯科部品用の特別なツールと戦略 適切な機能、かつ身体による拒絶を避けるために、医療用インプラントは化学的に不活性で、体液による腐食に対して完全に耐性がなければなりません。したがって、ISO-S材料の生体適合性と耐食性は、広範な整形外科、歯科、およびその他の医療コンポーネントの優れた基盤となります。 多くの小型医療品および歯科用コンポーネントは、研究所や歯科医院のコンパクトな高速マシニングセンターで加工されています。これらの機械が使用する小型カッターは、小型インプラントやその他の部品の形状加工操作に応えて、特徴的な急速に変化する負荷に耐えるようなチップを設計する必要があります。そのニーズを満たすために、セコはJabro Mini JM905およびJM920カッターを開発しました。ツールの特徴は、直径0.1mmから2.0mm、最大16 x Dの長い突出し長さの4枚刃バージョンで利用できます。サイズは小さいものの、精密寸法小部品の生産に必要な強度と安定性を提供し、 典型的な品物の要件を満たすこと。 歯科インプラント部品 アバットメント れられたインプラントとの間の連結している機能になります。それに従い、これらの小さなコンポーネントには、場合によって、角度、テーパー及びネジ作りが必要になる時もあります。 クラウン＆ブリッジ 個々の歯を交換するために使用され、単一のクラウンは通常、ジルコニア、チタン、またはコバルトクロム合金から機械加工されます。クラウンは特定の患者の口に適合しなければならないため、カスタムパーツになる傾向があります。 ブリッジ＆バー 補綴歯、バー、ブリッジのインターフェースとして機能するように複数のインプラントに取り付けられており、テーパーフィットやねじ込みなど、さまざまな連結方を備えています。個人のお口に適合するように作られた各コンポーネントは、ジルコニア、チタン、またはコバルトクロム合金で作られています。
Share with如何なるツールメーカーにとっても同じであるがISCARにとっても金型製造がお客様のセグメントでは重要度が高いと言う事は同じである。この業界は消費者に対しただ単にツールを提供しているだけではなく一目で分かるほどにカッティングツールを発展させて新たな需要を生み出しているのである。このような需要はメタルワークの分野においては当り前の事でありお客様は常により高生産性の信頼出来る高精度の製品に興味を持っている。 最近おこなったISCARのキャンペーンにおいて当社は特にこの色々と問題を抱えるチャレンジングな市場を対象にインデクシング可能ミリングカッターのファミリーに属するTOR6MILLという新製品を発表した。TOR6MILLカッターは四つの違った幾何学インサートを装着する事が出来る。カッターに然るべきインサートを装着する事で90°、45°もしくはハイフィードのトロイダルを伝達する事が可能である。カッターは３Dサーフェスのマシニングやスクエアショルダーや平面や面取りまたは効率のよいハイフィードラファーとして利用することが可能である。 革新的技術 高速フィードミリングと高速ミリングはマシニングの生産性を劇的に上げるパワフルな方法であり、その結果として生産時間が短縮される事が証明された。これらの少なからぬ貢献度の効率的な方法のタイムリーな導入により金型産業は1990年代において急上昇した需要を満足させる事に成功を収めた。 高速フィードミリング 今日においてカティングツールの製造者は幅広いチョイスの高速フィードミリングを提供しておりISCARの高速フィード（高速フィードまたはFFとしても知られている）ミリングのレンジはその中でも群を抜いてのチョイス数を持っている。ISCARのスタンダード高速フィードミリングの商品ラインは違ったデザイン原理（ヘッド交換可能なインデックス可能なソリッドタイプ）、名目径タイプ、幾何学的カティングタイプ、マウンティング法タイプおよびに広範囲利用可能タイプ（マシニングフェース面、ポケット、深穴）を持った10のファミリーツールを含む。これら多様なレンジは金型製造業者をしてそのニーズにあわせた最適なカッターを選ぶことが出来る。 ISCARは高速フィードミリングを生産性向上の重要なブースターとして考えており既存のツールを改善しつつ新たなファミリーのそれらを継続的にその商品ラインナップとして開発をおこなって行く。然るに当然の事ながら、最近のLOGIQカティングツールマーケティングキャンペーンでISCARが紹介した最先端のミリング製品は直接に高速フィードカッターに関係している。 NAN3FEEDおよびにMICRO3FEEDの二種はISCARファミリーの8-16mm（0.315-0.625インチ）径レンジのインデクシング可能高速フィードミリングツールである。従来からソリッドカーバイドエンドミルがこのレンジを独占していたのだがISCARの専門家たちはラフなマシニングにおけるインデクシング可能インサートというコンセプトがこのファミリーをコスト対して効果の高い製品としてのポジショニングになると考えている。高速カッターのLOGIQ4FEEDファミリーの特徴は「ボーンシェープ（骨型）」ダブルサイドインサートである。このファミリーのメインのアプリケーションである高効率ラフキャビティーミリング、特に深いキャビティーにおけるラフミリングはこれら通常のものとは違ったランプダウン（低減）機能の付いたインサートにより四つのカティングエッジを持つこのカッターは硬度HRC50までのマシニングのワークピースに適している。 高速ミリング ISCARはその高速ミリング用の製品のレンジ拡大を更に押し進め直径2-20mm（0.250-0.750インチ）高速フィニッシングおよびにセミフィニッシングミリングであるマルチフルートソリッドカーバイドエンドミルを発表した。硬材マシニングのために開発されたウルトラファインIC902カーバイドグレードからつくられたエンドミルは直径からカティング長比6までを有する。これは回転速度20,000rpmまで対応可能である。トロコイド技術採用で高金属除去率（MRR）のスロットおよびにオープンポケットのラフミリング用ソリッドカーバイドエンドミルも金型製造業者の関心を引いた。
Share withArticle by: Tungaloy Cutting Tool (Thailand) Co., Ltd. カティングツールの世界においてチップブレーカーはワークピースのクオリティーを左右する重要な役割を担う部品なのであります。しかしながらかなり多くの人達は殆どと言って良いほどチップブレーカーの重要性に関しての認識または知識がありません。きょうタンガロイは皆様を懇切丁寧に本コンテンツを通してチップブレーカーの幾何学的原理とその性質を説明して皆様のマシンニーズを満たす素晴らしいソリューションを見つけ出す事ができるようにご案内させて頂きます。チップのコントロールに関わる色々な厄介事は軟質な鋼材や超合金の変則的なカットデプスをこなさなければならないターニング操作でのマシンカットフィニッシングやマシンカットセミフィニッシングにおいて共通の問題なのです。 チップのブレーキング処理は実際にはどの様にして起こるのでしょうか？カティングエッジ近くに位置するグルーブタイプのチップブレーカーはチップをカール状に丸めて瞬時に放出します。もしもチップブレーカでチップが適当な長さに切り刻む事ができたならチップがワークピースに纏い付く事は無く振動も減少しツールもそう簡単には破損せずに済みチップブレーカーもカティング時の抵抗を低減させる事ができカティング時の抵抗を低減させれば振動により発生するカティング端の欠けや砕けを防げます。そして更には低減されたカティング抵抗は負荷量と熱を低減させツールの磨耗を遅らせることが出来るのです。 チップブレーカーの選択には幾つか考慮しなければならない点があります。例えば、ワークピースの素材が鉄鋼材なのかステンレス鋼なのか超合金なのか。そしてカティングの条件もその重要な考慮要素の一つです。カティング速度（Vc-m/min）、フィードスピード（f:mm/rev）そしてカットの深さも重要です。そして最後は個々のワークピースも表面のクオリティーによってそれぞれコントロールが必要、例えばラフ面なのかフィニッシュ面なのかも忘れてはいけません。 以上をまとめると、色々なファクター全てがカティング条件を左右するのでチップブレーカー選びにはワークピースの出来上がりおよびにカティングのパフォーマンスの最適化を目的とした賢い、注意深い選択が必要なのです。 個々のタイプのチップブレーカーを見てみると、それらはそれぞれのワークの条件下において違った役割をこなしてます。我々がそれを理解して最適なチップブレーカーを適材適所で選んだのであれば、それでよりカティングのプロセスを改善できそれは時間の節約にも繋がり作業効率を向上させることが出来るのです。しかし何と言ってもここで一番重要なのは皆様のワークピースが正に皆様がオーダーしたそのものである事でしょう。
Share withYG-1の7つの新しい旋削材は、鋼合金、ステンレス鋼、鋳鉄などの材料を対象とし、高性能を備えて生産性を高めます。YG-1、切削工具の最高の価値 YG-1は、プレミアムYG3020グレードで最高レベルの汎用性を提供します。炭素/合金鋼に汎用性が必要な場合、YG3020が最適です。YG3010は、予測可能性とツール寿命のバランスをとる高レベルの生産性を提供します。特に生産環境で高い生産性を求めている場合は、YG3010が推奨されます。 YG1001は、最も安定した連続切削で速度を上げることができる場所で、比類のないパフォーマンスを提供します。状況が厳しくなれば、YG3030は動き始めます。中断された切断、コンポーネントの不安定性、または重量スケールに対して最大の靭性が必要な場合、YG3030はそのニーズを超えます。 YG-1ターニンググレードファミリの最新の製品は、PVDグレードYG211、YG213、およびYG214です。これらのグレードはYG3030と提携して、ステンレス鋼の前例のない生産性を提供します。安定した状態で 最長の工具寿命を実現するには、YG211が答えとなります。速度が求めているものである場合、CVDコーティングされたYG3030が呼び出しに応答します。 YG213の汎用性により、幅広い材料を扱い、生産性、予測可能性、工具寿命のバランスを実現します。最も過酷な状況では、YG214以外を求めないでください。この非常にタフなグレードは、最も深刻な中断を処理し、低速の速度を必要とするアプリケーション（たとえば、大型コンポーネントや、古く安定性の低いマシン）に最適なソリューションです。 YG1001とYG3010の2グレードストライクは、鋳鉄のニーズに対応します。耐摩耗性と高速性が成功への2つの鍵であるねずみ鋳鉄用途の場合、YG1001は両方を提供します。 材料の性質が耐摩耗性と靭性のバランスを必要とするダクタイル鋳鉄の場合、YG3010が答えてくれます。 Article by YG-1 (THAILAND) CO., LTD.
