Share withNS TOOLはステンレス用高能率“Z”エンドミル、新製品MSUSZ440を発表した日本の小径エンドミルメーカーです。MSUSZ440はステンレス加工において不等分割・不等リードの採用、さらに刃部の剛性を高めた設計により、ビビりを最小限に抑え、高能率な加工が可能となりました。 MSUSZ440はステンレスに対してドリリング・溝加工・側面加工等、多機能な加工を実現する為に新開発の特殊刃形状を採用しました。切れ刃前方は切りくずの排出性を考えたチップポケットの為に深い溝となっており、切れ刃後方は太い芯厚で高剛性を保持しています。 さらに、4枚刃でも安定したドリリング加工が可能です。 底刃に設けた特殊設計の段差と大きなチップポケットにより切りくずをスムーズに排出することが出来ます。親刃と子刃で加工領域を分けることで切りくずの大きさをコントロール出来ます。 耐熱性の高い無限コーティングプレミアムを採用し、長寿命で安定した加工ができます。
Share with タカマズは70年以上にわたり、チャックサイズ3〜10インチの幅広いCNC旋盤を提供してきました。弊社はお客様が現在と将来的に直面しているチャレンジな課題に対応する現代的な切断ソリューションを提供しています。私達は、部品の量産体制を促進する完全な自動化システムが実現可能となりました。つまり、当社製の機械は自動車産業で使用され、それぞれがお客様の特定のニーズに合わせてカスタマイズされています。 「万人受けする」(‘one size fits all’)ではなく、当社独立的な方法を使用するにより、競合他社と比べ一段のレベル差をつけた「カスタマイズ無限の可能性」 (“Infinite Possibility For Customization”)というコンセプトの下で長年にわたり多くのお客様から信頼を集めてきました。” このように当社は40を超えたメイン機種の中から、25の異なる豊富なシリーズも所有により、お客様の工場に合ったモデルを厳選できるのです。 また、お客様が注文したマシンが自分の加工目的に一致し、他のマシンよりも優れていることを保証する独立かつカスタマイズオプションを選ぶことも可能となります。 現在、金属成形事業、特に自動車部品では価格面・品質面の競争力が激しいことがよく知られています。これにより、メーカーとしてお客様のニーズを満たし、ユーザーから信頼性を得るためには、コスト削減や効率化及び品質向上等の観点から避けられない状況となります。 この記事では、TAKAMAZがXWシリーズ製品を紹介します。XWマシンは2スピンドル3インチの旋盤（XW-30plusではMAX.4インチのチャックに対応）自動供給パレット仕様 複合装置付の機種。規格比較表が作成されたので、お客様の生産性を最大限に高める機械を選択することができます。 2007年以降、世界的な金融危機が深刻化するなかで、当社XW-30製品の受注は毎年増加しています。その理由は、XW-30のコンパクトボディーから更なる進化でハイスピード・高精度な加工の実現、自動供給装置付け、更に手ごろな値段で購入できたからです。 XW-30はCNC2スピンドル2スライド精密旋盤、幅1メートル、高さ1.5メートルによるこれまでで最もコンパクトなボディー・高効率マシンが登場。基本的にTakamaz USL-480の２台を組み合わせたデザインにより、機械の周囲の視認性及び通気性が向上され、機械側面にアクセスする必要なく、表側および裏側から清掃・ メンテナンスが容易にできる構造設計。材料準備の面、制御版カバーの開き設計により、900 mmの広い領域の作業スペースを確保し、ツール変更や作業を簡略化できます。 XW-30の設計には、加工機の所要床面積を拡大し、コストパフォーマンスを実現しました。マシンの操作を簡単に切り替え可能、機械の表カバー開き式により、メンテナンス簡単化を追求しながら不要な領域を取り除き、サイドカバーによるメンテナンスのしやすさを向上しました。 利便性とセキュリティ性を高めるため、1つの大きな防止カバーの上開き式CNC旋盤の表側からアクセスが可能となります。広い領域が開き型の表側カバーを持ち上げると、機械の中にある最も重要な部品を上から下へ簡単に確認することができます。 自動供給装置（ローダー）はZ軸の上を駆動し自動的に搬出口へ移動し搬出するため、2軸の自動供給は作業の負荷に十分です。つまり、機械部品が30％少なくなる分、これで少エネルギー効果及びより低コストを実現します！。 低消費電力の小型マシン設計により摩擦抵抗が軽減する軽量化素材及びビルトインモータを搭載することで低消費電力を実現しました。油圧駆動システムの削除によりXW-30は従来よりはるかにエネルギー消費が少なく、記録された過去の実績によると、TakamazXW-30シリーズは1軸モデルよりエネルギー使用量を最大74％節約でき、ECOに貢献できました。 Cycle time reduction 当社の自動車部品のお客様は、運用コストを最大30％以上削減できるコストパフォーマンスが求められています。 基本的に、ツール軸の移動やワーク投入等に取られるのが 「準備時間」 または「待ち時間」と無駄な時間が取られます。Takamazでは、ユーザーのためにできるだけ機械の稼働時間を向上させることを目指して「高収益な機械」をご提供します。 お客様のご期待に直接お応えし続けるために、本シリーズは高速・小型・高精度の機械をコンセプトに加工時間を大幅に短縮を実現！→Takamazは独立的の高速ローダー・高速で対応できる機械を開発・製造しています。信じられないほどの2秒間の読み込み速度を実現するために、W型の搬送グリッパー（特許取得済）を使用してローダーの移動速度を従来の80m / sから100〜150m / s（15％以上高速）まで上げると共に、移動位置を減らすことができます。 精度向上の面では、XW-30シリーズには高速性と精度を提供する多くの新機能があります。 スライドとスピンドルのレベルの平面度を確保でき、膨張による熱変形対策の設備構造を使用して、スピンドルによる熱歪みの影響を最小限に抑えることができます。 更に、本機は、へッド内部をビルトイン主軸２基分の冷却タンクを設けることで、機械の温度は同じ温度に 保たれます。また、切断中の振動の影響の軽減や熱変位を抑え安定した経時変化を実現できる2つの目的に役立ちます。Takamaz工場のショールーム温度で24〜25°で加工、7％のエマルジョンの冷却を使用し、午前9時から連続して加工開始テストを行われ、その結果では熱による加工部品の寸法偏差がわずか4μmの誤差で非常寸法変化少ないことで定評のある。したがって、このXW-30は安定した旋盤であり、量産性に優れた高精度の加工を確保できる選択肢です。 上記に述べたXW-30の優れた仕様から、2010年にも「日本機械工業連合会会長賞」（JMF）の優秀省エネルギー製品の受賞 および「日本機械学会（JSME）」の優秀製品を受賞しています。
Share withタイで製造業と輸入機械の販売代理店で１０年以上にわたった経験を蓄積したタナショート タン シャイシャナクン氏及び１０年間の経験による工作機械のディストリビューターおよびサービスを提供してきたウ・シュウ・ナン氏と力を合わせて、2人ともは多様なニーズに応える機械加工のプロであるから、産業界の変化や、金属板製造技術等の各問題に応える機械を開発および製作事業チャンスが見えました。 このように２０１６年に『リファインメント・マシナリー』（Refinement Machinery）の新会社を設立し、タイの実業家に高品質の機械を開発し提供する決意しました。 リファインメント・マシナリー株式会社のマネージャーであるタナショート タンシャイシャナクン氏は当社設立4年前の背景について「金属板加工に関連する機械は非常に人気がある機械なので、リファインメント・マシナリーブランドの下でレーザーカッター、折り曲げ機、レーザー加工機の製作及び販売事業者になる目的とした会社設立したが、我々は元々旋盤の販売代理店である為、新会社設立後にも工作機械の販売もそのまま引き継がれた」と語った。 高い品質の機械を求める市場の需要を認識しており、長期にわたり実際の多くのユーザーと出会った経験から調査・分析し、独立のブランドで高品質・高効率・生産性の向上及び生産コスト・作業時間、消耗品等を削減し、手ごろな価格の機械を開発し製作してきました。 「タイユーザーのニーズに合った日本の生産技術を活用して、中国で製作された機械を提供するコンセプト。ことです」。長い間この業界に活躍した為、ローカルユーザーのニーズを重視すると共に、競合ブランドの機械に弱点や問題点を把握し、自社の生産管理の下でオリジナル機械の強み（仕様追加・高強度化）を引き出した。お客様が喜ぶこだわり色や外観デザインの機械設計等、競合製品に比べ当社機械の強みと一段高いレベルを実現した」。 高品質の機械と優れたサービス 企業の持続可能な成長につながる。 タナショート氏が引き続き述べたのは、「機械の品質に加えてまた、優れたサービス向上を常に目標として おります。現在、販売からアフターサービスまで最良の満足を提供することを目指し、各お客様に最も効果的なコミュニケーションかつきめの細かい献身なサービスを提供出来るため、サービス部署の担当者は他の部署よりも大きな割合を採用している。更に、無料で3か月ごとの設備点検する等のアフターサービスも万全です！高品質の機械・万全サービス・長期間の企業運営の強みで、企業全体の売上高成長率は約30%まで上がり、これはお客様から良い反応と考えられています。」 『現在、人気のあるリファインメント・マシナリー製の機械は、 WC WC67シリーズ油圧式NCプレスブレーキマシン及びサーボ電動プレスブレーキ / CNC PB シリーズの金属折り曲げ機。更に、リファインメント・マシナリーブランドの製作・販売業者であることに加えて、2つの主要な事業分野展開していますが。第1部の事業種では台湾・中国・日本から産業機械、いわゆる、CNCマシニングセンタ 、CNC旋盤、フライス盤、研削機、樹脂成形機、油圧ブレーキ機、プレス機及びボール盤の輸入事業者である。 第２部の事業種では、私たちがCNC工作機械のファナック、三菱電機及びGSKの旋盤制御によるCNC加工方法のアプリケーションの教育サービス提供者です。そして10年以上にわたり、経験 豊富な技術者による各ブランドのCNC機械のメンテナンスサービスや定期的な設備点検サービスを提供しております。更に、CNC装置活用するにあたり社内作業者のスキルを育成させたいお客様のために、 当社はCNCトレーニングセンターも所有し、お客様を支援するため、包括的にサービスを提供しできます』と、タナショート氏が述べた。
Share with現代の製品には、高い精度と汎用性を備えたソリューションが必要です。板金製品は、さまざまな高品質アプリケーションで使用されており、正確な材料と正しい曲げ角度が必要です。正しい角度により、生産の次のステップでの処理が容易になり、規格外の製品が少なくなり、顧客満足度が向上し、効率が上がり、材料の無駄が少なくなり、コストが削減されます。 自動角度測定および曲げ角度の自動修正 ベルギーの板金の専門家であるHACOは、この一般的な問題の解決策を考え出しました。HACO Press Brakesは、IRIS Plusシステムのおかげで、完璧に曲げられた金属シートを提供する使いやすいシステムを提供します。IRIS PLUSまたはALFA-Fという名前で商品化されたHACOの自動角度測定システムは、プレスブレーキのタイプ、長さ、およびその特性に応じて提供されます。つまり、HACOのソリューションは、正確な角度を実現するために、個々の曲げごとにスプリングバックを計算し、曲げの深さを制御する非常に正確な角度制御を提供します。 IRIS Plusは、金属板の曲げ角度を測定し、曲げプログラムで必要な角度でこれを検証します。このシステムは、プレスブレーキの上部ビームの両側に取り付けられた2つの光学装置、レーザー送信機および受信機から構成されています。簡単に言えば、送信機は曲げ加工中に捕捉された受信機の方向に光線を投射します。次に、受信機は、ワークピースの輪郭が描かれた受信光を処理します。これらの輪郭/影に基づいて、モジュールは一連のアルゴリズムを介してワークピースの角度を計算し、これを曲げソフトウェアに入力された望ましい角度と比較します。正しくない場合、システムは、曲げ角度パラメーターを変更して正しい角度を提供するようにプレスブレーキコントローラーに信号を送るライブ角度曲げモジュールのおかげで自動的に調整します。 ビームに取り付けられた自動角度測定システムのセットアップにより、ワークピースやプレスブレーキのツールとの接触がないため、機械的な摩耗や裂け目はありません。IRIS Plusシステムには可動部品がほとんどなく、設置と調整が簡単です。これにより、システムの寿命が長くなり、取り付けが容易になり、取り付けられたツーリングとの干渉がなくなります。 HACO for Impressive Performances IRIS Plusの主な利点は、安全性と迅速な生産のための保護検出と、正確な曲げのための角度測定を組み合わせていることです。さまざまなVダイ開口部（6〜35 mm、単一Vのみ）が適用可能です。システムのインテリジェントなセットアップにより、ワークピースと衝突することはありません。 IRIS Plusシステムに加えて、HACOは、ワークピースの両側に2台のレーザービームトランスミッターと2台のカメラで構成されるALFA-F角度測定システムも提供しています。さまざまなV開口部（6〜100 mm、単一のVのみ）に適しているため、ユーザーはさらに汎用性が高く、高精度であり、3Dワークにも完璧に対応できます。オペレータと材料の最適なワークスペースが保証されており、過酷な状況でも信頼性があります。
Share with切削工具とツーリングシステムのスペシャリスト サンドビック・コロマントがお届けするCoroDrill® DS20は、最大加工深さ7xDの穴あけが可能にした初めての刃先交換式ドリルです。ボディもチップも全くあたらしいデザインのこのドリルは、4-7xDのすべての穴あけにおいて高い信頼性と安定した切りくず処理および卓越した加工性能を提供します。 既存のCoroDrill 880（スーパーUドリル）およびCoroDrill 881にに代わり4-5xDの加工深さに対応したCoroDrill DS20刃先交換式ドリルでは、被削材によっては、工具寿命が最大25 %延び、生産性は最大10 %向上します。加工深さ6-7xD対応のドリルは、サンドビック・コロマントの刃先交換式ドリルにとって全く新たな性能範囲を実現するものです。今回の導入を補完するために、弊社では、ドリルとアダプタの間のカップリングとして機能する新しいモジュラー式穴あけインターフェース (MDI) を発売します。Coromant Capto®およびHSKシャンクタイプをお求めいただけます。 MDIは、高精度加工、卓越したセンタリング機能および少ない工具在庫を実現します。 更に、次世代の「ダブルステップ」技術により、CoroDrill 880（スーパーUドリル）に比べて、食いつき時の切削抵抗を最大75%低減し、センタリング機能を向上しています。 剛性の高いチップ設計と優れた耐欠損性が、中心刃と外周刃の両方において非常に高いじん性の4コーナチップを実現しています。 CoroDrill DS20刃先交換式ドリルは、15～65 mm径を取り揃えています。シャンクタイプ、チップサイズ、材種を選択して、一般機械産業、石油・ガス産業、ポンプおよびバルブ、さらに航空宇宙産業におけるすべての被削材タイプと用途に適合させることができます。
Share withトヨダ マシナリー（東南アジア）は工作機械のサービスを含めた販売代理店であり、創業以来78年以上にわたり多くのお客様から信頼・信用されてきたTOYODAブランドは日本の高品質機械メーカーにおける主要ブランドの1つです。トヨダ マシナリー（東南アジア）は、２００２年からタイ王国及び他の東南アジア諸国に工作機械を販売・サポートしてきました。高品質の機械と優れたサービスをお客様に提供するという当社経営者の仙石 雅也代表取締役社長のコミットとして、最大の価値と利益をもたらす自社性能を誇る工作機械を提供します。 仙石 雅也社長が「2020年は、更に新しい素材・材料を使って製品を作ることが出来る技術が増え、それら加工技術を具現化する工作機械が増えると思います。また、更にIoTの活用が増え、自動化・省人化が加速すると考えます。お客様は、新しい素材・材料で今までにない新たな製品を生み出し、それら新しい製品を新しい生産技術で生産することが出来るようになると思います」と述べた。 TOYODAの工作機械は、高精度・高剛性・高速と言う優れた能力を持ち、お客様が高い付加価値を生み出すことが出来、且つお客様が安定して使い易い設備です。従い、お客様のビジネスチャンスの拡大に繋がると思います。また、自動車部品・軸受生産と協業し、IoTを自社開発しているので、他社の設備も含めて融合性が高く、お客様は最適な生産管理・生産性の向上が可能です。 企業の収益を最大化させるイノベーションを生み出す。 仙石 雅也社長が「 TOYODAはモノづくりイノベーションカンパニーとして3つの改革でお客様のモノづくりでの発展に寄与します。3つの改革とは、プロダクト・イノベーション＝お客様の製品改革、スマート・イノベーション＝モノづくりの効率化・省人化の促進、マネジメント・イノベーション＝人の成長をサポートし、能力を最大化で、これらの分野での貢献で、従来から強みを持つ自動車関係の市場に加え、非自動車・非エンジン関係の市場でのプレゼンス向上を目指します」と述べた。 「TOYODAの工作機械事業は、トヨタ自動車・光洋精工と言うモノづくりの会社から誕生しました。その後も自社内で自動車部品・軸受の製造に使用し、より良い製品を開発して来ました。また工作機械だけではなく、周辺装置・付属装置、要素部品・制御装置などモノづくりに必要な色々なソリューションを準備しています。お客様に対して、グループ一体となってソリューションの提案をしますので、是非TOYODA及びTOYODAグループにご相談下さい 」と仙石 雅也社長が最後に語った。
Share withDigiGate Technology（タイランド）株式会社社長クンユヌット サラマット氏によると、DigiGate Technology（タイランド）株式会社は世界の有名メーカーによる最新技術を搭載した測量機器及び品質管理機器の販売、アフターサービスを行っている会社です。例えば、HEXAGON ARMや品質検査用ポータブル3次元測量機CMM、リバースエンジニアリングHEXAGON VisionやHEXAGON CMMなどが含まれます。顧客の要望に応えるためHEXAGONは続々と新製品を発表しています。カナダ製革新的機器CREAFORMは、自動車・エンターテイメント・芸術・医療産業向けのブルーレーザー型やカメラ型の高精度測量機器です。韓国からの最先端技術SOLUTIONIXはカメラ技術を応用したスキャナーで、部品設計に速さが求められる場合や複雑で精度が必要な部品、検査速度が必要な部品などに適しています。 インダストリー4.0に対応しそのニーズに応えるため、2019年からインターネットネットワーク経由で機器間のデータベースを接続することで、サービス・販売・その他システムの効率を高める開発を行っています。使用上の問題調査やカスタマーサービス、マーケティングなどにおいてデジタル技術やインターネットを活用しています。お客様や従業員はモバイル機器で素早く正確に使用機器について確認することができます。 クンユヌット氏は続けてこう述べています。2019年第４四半期から2020年第１四半期にかけて、カナダ製最新製品CREAFORMを導入します。品質検査用22本のブルーレーザースキャナーブランドです。2020年は公共事業が増加することが予想されており、製造業の競争が激しくなります。公共事業の大部分は、鉄道路線、複線電車、高速道路、高速鉄道などのインフラ整備です。デジタル最新機器はそれら事業の必要に応えるものです。カスタマーサービスに関連してDigiGateはCRMシステムを開発導入しました。このカスタマーサービスによって、当社はテクノロジー製品や迅速なサービスにおいてリーダー的存在となり続けることができ、メーカーやお客様からの多大な信頼をいただいています。DigiGateはお客様を当社グループの大切な一員と考えており、最高のサービスを迅速にお届けしていく決意です。 クンユヌット氏は最後にこう述べています。「DigiGateは家族のような温かみ、一体感を大切にしています。カスタマーサービスや他の活動においても自分のことを考えずチームとして協力し、細やかなサービスを目指しているため、従業員全員が充実感をもって仕事に取り組んでいます。従業員には、わたしたちの成功は販売数やサービスだけではなく、従業員やメンバーが仕事から喜びを得ることであると伝えています。従業員が喜んで仕事をすることが会社の成長に繋がるため、従業員が満足できるよう努力しています。従業員の家族も大切にし、従業員とご家族が参加できるイベントを毎年開催しています。リラックスした雰囲気で時間を一緒に過ごすことで笑顔が増えています」
Share with複雑な形状の部品、様々なサイズの部品、どのような材料にも適用し、工場の生産性の向上、原価低減にも対応出来る、革新的な5軸機を提案します。TOYODA Has Developed Machining Center FH630SX-5A with Flexible Swivel Spindle 航空機、オイル、ガス、建設、農業、運送業の種を問わず、生産性や競争力を飛躍的に向上させるTOYODAから2019年に発売されたフラグシップ機をご紹介します。 TOYODAは現状市場最大となる最大直径1,170ｘ1,600㎜に対応した5軸マシニングセンタFH630SX-5Aを開発しました。230度回転できるフレキシブルスイベルスピンドルによりアルミニウムからチタンに至るまで多様な部品の固定が可能です。スピンドル（C-axis）内のギア駆動によって、より重く・大きな部品に対応できるようになりました。スピンドル位置の完璧なポジションが広がり、機械構造が強化されたことでパレット中心から300㎜離れても部品を固定することができ、幅の広い部品にも対応可能となりました。 FH630SX-5Aは最大トルク526Nmを生み出す回転数15,000のスピンドルにより、中低速を必要とする鉄から高速回転や高速軸移動を必要とするアルミニウムまで制御できます。インコネルのような硬さや粘度のある金属の固定のために最大トルク1,088を生み出す回転数8,000のスピンドルを選ぶこともできます。 TOYODAの特許スピンドルキャップにより衝突時のスピンドルの修復も簡単に短時間で行うことができ、作業中断時間の短縮や修理費用の軽減となります。
Share with 板金加工業界は、様々な競争のプレッシャーに日々直面しています。納入先から求められる品質は保ち、かつ生産コストを低く抑える必要があります。また形状、寸法、多様なバッチサイズへの要求も増え、より高い柔軟性が求められています。競争力を維持するためにはプロセスの柔軟性を高める必要があり、それは自動化にシフトすることが解決の糸口になるといえます。これらの課題に対し、弊社が提案するBystronicのBending Cell（ベンディングセル）は、両方を同時に実現します。 自動化された曲げシステムBending Cell（ベンディングセル）は、小規模および大規模生産の両方の需要に対して効率化と柔軟性を向上します。Bending Cell（ベンディングセル）は、小ロットから量産まで、受注の変化に合わせた長いジョブリストの処理にも最適です。Xpertシリーズのプレスブレーキと組み合わせて、ロボットユニットが曲げ作業を自動的にかつエラーなしで処理します。 自動化による段取り時間短縮 Bending Cell（ベンディングセル）は、マニュアル操作を最小限に抑えることで、他へそのリソースを最大限に活用します。7軸ロボットは、グリッパーと金型を自動で交換するだけでなく、ジョブを最も効率的に処理します。ソフトウェアがすべてのジョブリストに対して曲げツールの最適なシーケンスを自動で決定することで最大30％の加工時間を短縮します。 最初にオフラインでプログラミング設定後、Bending Cell（ベンディングセル）は完全に自動で稼働します。ロボットが曲げ作業中、オペレーターは、部品供給、取り外し、レーザー切断システムや溶接システムの操作など他の作業が可能です。夜勤に異なるジョブを計画している場合も、Bending Cell（ベンディングセル）では問題ありません。また、すべての部品が生産される繰り返えし生産する処理も可能です。 同じタッチスクリーンを使用してロボットとブレスブレーキの両方を制御できるため、Bending Cell（ベンディングセル）の操作は非常に簡単です。ByVision Bendingユーザーインターフェイスは、設定すると現在のジョブステータスと残りの生産時間の概要をモバイルデバイスからでも確認できます。また実行中の生産プロセスを中断することなく、新しいジョブのデータをインポートすることもできます。 部品の完璧な繰り返し精度 板金加工業界から求められる品質基準は非常に高いです。例え最小限の角度誤差でも、顧客からの苦情に繋がる可能性があります。しかしながらBending Cell（ベンディングセル）なら高度な繰り返し精度を出せるため、品質管理中をする上で苦労していた点はもはや過去のものとなりました。最初の1つ目のパーツから完全に同じ精度が達成できるのです。 Bending Cell（ベンディングセル）は、オフラインでプログラムされたパラメーターが使用できます。非常に正確なLAMS角度測定システムが、曲げ加工中に起こる、加工中の板金のスプリングバックから生産ホールの温度変動まで、すべての重要な要因をサポートします。ソフトウェアが最終角度のロギングをすることで品質管理ができ、そしてこれらはBending Cell（ベンディングセル）の不可欠な部分です。 モジュール設計でより高まった柔軟性 受注状況の変化に対応するためには、柔軟な自動化ソリューションが必要です。Bending Cellはモジュール設計になっており、高度な柔軟性と稼働性が確保されます。Xpertプレスブレーキに加えて、完全装備のバージョンは、グリッパーチェンジャー、ツールチェンジャー、材料保管ユニット、およびツールマガジンを備えたロボットで構成されています。ご要望に応じて個々のモジュールを追加購入しシステムをアップグレードすることもできます。つまりグリッパーチェンジャーとツールチェンジャー、または材料保管ユニットとツールマガジンは後で追加装備することが可能です。 このモジュール設計のコンセプトは、パフォーマンス性能の点でも、Bending Cell（ベンディングセル）を生産環境の諸条件に合わせることができます。90から270キログラムまでの吊り上げ能力を持つ5種類のロボットから選択できます。自動化ソリューションは、XpertおよびXpert Pro 100、150、250、および320までのプレスブレーキに適応しています。つまり、最大プレス能力は320トン、最大3メートルの曲げ長さまで対応可能です。Xpertを既に所有している顧客は、いつでも自動化ソリューションでXpertをアップグレードできます。
Share withターニングセンターシリーズ QUICK TURN は1981年の販売開始以来、世界中のユーザーから高く評価されてきました。長物、大径ワーク向けに高い剛性を兼ね備えており、旋削のみならず、ミーリング仕様やY軸、第2主軸オプションなど、ありとあらゆる現場の要求を満たせるように設計されています。 卓越した操作性を実現したスムーステクノロジー Mazatrol SmoothCおよびSmoothG NCコントローラ。これまでにないスピードと精度を備えた最新のハードウェアおよびソフトウェアでお客様の生産性向上を支援します。
