ロボット溶接システムは様々な製造で活用されており、溶接における様々な利点をもたらしている。ロボット溶接の最たる利点は精度と効率です。もう一つの利点は人件費を削減できることです。また、ロボット溶接によって溶接担当者やオペレーターを溶接アーク近くの溶融金属や有害発煙のリスクから遠ざけることができます。通常、ロボット溶接システムには、溶接物の計測や識別、所定位置での溶接、溶接パラメーター制御、生成溶接物の記録などが含まれます。とはいえ、従来のロボット溶接システムは作業員への依存度が高くなっています。従来のロボット溶接では、溶接プール変動、流動、固体、溶接トーチの差異など不確かな溶接環境や溶接条件にうまく対処することができません。一方で、インテリジェント技術により、不確かで予測の難しい現実世界の問題を早急に解決する強力なツールが登場しています。ロボット溶接工程にはいくつかのタイプがあり、それぞれに利点と利用タイプがあります。全体を網羅することはできませんが、下記は一般的なロボット溶接方式のリストです。
アーク溶接：金属を溶かすための十分な熱を電気で作りだし、金属と金属を溶接する方法です。溶けた金属が冷える時に金属同士が結合されます。接触点で金属を溶かすために母材と溶接棒（電極）間で電気アークを生じさせる溶接電源を使用する溶接タイプです。アーク溶接機は直流（DC）または交流（AC）を使用した消耗電極式と非消耗電極式があります。通常、溶接箇所はシールドガス、蒸気、スラグで保護されます。アーク溶接は手動・半自動・全自動で行われます。19世紀後半に登場したアーク溶接は、第2次世界大戦での造船において商業上重要な方式となり、現在でも鉄鋼や車両製造における重要な方式として残っています。
抵抗溶接：抵抗溶接とは金属シートや部材を溶接するために、製造業界で広く用いられている溶接技術です。電極及び/又は溶接材の設定により、組み合わせた金属に強い電流を流して熱を発生させ、所定の溶接点で金属を溶かし溶接を行います。溶接場所において電流を接地面に留まらせるため通電前、通電中、通電後、常に加圧します。ワークピースを鍛造する場合もあります。
スポット溶接：スポット溶接は抵抗溶接の一種で、電流に抵抗する薄板板金を接合します。一般的にシートメタルフレームを接合する自動車産業で用いられています。抵抗スポット溶接（RSW）とは、電流抵抗による熱を用いて接触金属の表面上のポイントで接合する方法です。これは電気抵抗溶接の一部です。
TIG溶接：非消耗タングステン電極棒と金属部分の間にアークを形成させる高品質な方式です。TIG溶接はガスタングステンアーク溶接（GTAW）とも呼ばれ、精度が求められる時に使用されます。
MIG溶接：ワイヤーが熱された溶接部先端に連続して送給される溶着速度の速い方法です。ガスメタルアーク（GMAW）とも呼ばれ、簡素化や高速化が期待される場所に最適です。
MIG溶接：ワイヤーが熱された溶接部先端に連続して送給される溶着速度の速い方法です。ガスメタルアーク（GMAW）とも呼ばれ、簡素化や高速化が期待される場所に最適です。
プラズマ溶接：プラズマガスが銅ノズルを通過することにより超高温を生み出します。プラズマ溶接は速度や温度を簡単に調節できるため、柔軟性が求められる場合によく使用されます。
他にもロボット溶接は存在しますが、一般的に上記の7タイプが産業界であらゆる用途に活用されています。これらのタイプを把握しておけば、ロボット溶接の加工条件において全体像を理解することができます。