Metal Cut

Share with現代の製造業にはデジタル技術が不可欠だ。MEGA Techは最高の切削能力を実現するよう設計されたAIとデジタルツインを組み込んでデジタル化をサポートし機械全体の性能を向上させるマザックの5軸垂直加工センターVARIAXIS C-600を紹介する。 高い切削パフォーマンス マザックのVARIAXIS C-600は広い加工範囲と高剛性構造を備えたコンパクトなマシンだ。このマシンの高剛性スピンドルは鋼の高負荷切削やアルミニウムなどの他の材料の高速加工を実行できる。このマシンは複雑な多面加工を可能にし最小限のセットアップで複雑な部品の生産を可能にする。 SmoothAi 制御で効率アップ 高剛性構造と MAZATROL SmoothAi を組み合わせる事で高精度と高効率が実現する。AI がフライス加工主軸の振動を検知し加工条件を自動的に変更する事で卓越した表面仕上げと高い生産性を実現。 Smooth MPPは生産スケジュールを入力すると自動的に操作が実行される。生産結果、システム使用率、その他のデータは MAZATROL SmoothAi で確認可能。ネットワークへの接続でオフィスの PC やスマート デバイスで何時でも何処からシステム データにアクセス可能。 デジタル ツイン機能によりメーカーはデジタル ツイン技術を利用してオフィスでデジタル セットアップの実行が可能。   この方法によりマシンのセットアップ時間が短縮され初期製品や試作品の加工効率を向上させる事ができる。 生産性を高める優れた機能 このマシンには30 個のツール マガジンが標準装備されておりオプションで 60、90、120 個のツール マガジンも用意されている。カム駆動のダブル アーム自動ツール チェンジャーはチップ間の時間を短縮して 4.5 秒を実現できるように設計されている。傾斜式回転テーブルは最大 500 Kg の荷重に耐え両端がシッカリと支えられており高速で高精度の加工を実現。B 軸 (-30 ～ +120) と C 軸 (+-360) は何れもローラー ギア カムを使用してバックラッシュを排除。 このようにマザックの […]

Share withユニバーサル マシニング センターは精密で複雑な部品の製造に不可欠です。増大する市場の需要を満たすには今日の機械は将来のニーズも保証する技術的進歩を提供せねばなりません。MEGA Tech は5 軸マシニング センターの主な機能とこのタイプの機械への投資を検討する際の点について考えます。 台の機械を全ての用途に対応 投資を最適化するには機械が単純な部品から複雑な部品まで様々な用途に対応できなくてはならない。マシニング センターはマルチタスク機能向けに設計されているのでフライス加工、旋削、研削などの様々な加工作業を 1 つのプラットフォームで処理できるメリットがある。単一のプラットフォームのメリットには複数の機械、部品の取り扱い、およびに人手が不要になる事等が含まれる。 初期コストが低く投資回収が早い 投資家にとってもう 1 つの重要な考慮事項は機械のコスト。全てのメーカーにとって、特に経済が不安定な時期には関連するリスクを慎重に検討する事が不可欠。従って初期コストが低くマルチタスク機能と低い運用コストを維持できるマシニング センターに投資する事は既存のメーカーにとっても新規メーカーにとっても理想的。 DMG MORI の第 3 世代 5 軸加工 DMG MORI は20 年以上の実績と実証済みのテクノロジーと最先端の生産設備を組み合わせで第 3 世代の DMU 50 を開発。このコンパクトな 5 面 5 軸同時加工センターは5 軸加工の新たな基準を打ち立てた。設置面積が小さいため床面積を大幅に節約しながらこのマシンは拡張された旋回範囲、より強力なスピンドル、革新的な冷却コンセプト、およびより広い作業領域を備えており、航空宇宙、医療、自動車などの要求の厳しい業界で最大限の効率と精度で競争力を保証。 高品質部品のための高品質マシン 第 3 世代の DMU 50 は世界中で 10,000 台以上を販売。その優れた機能の 1 つは6 µ 未満の精度。マシンベッドは一体型の鉄鋳物で熱による遅延を回避するための極めて高い剛性を保証。ガイド、ドライブ、テーブルベアリングの革新的な冷却により、スムーズな切削が可能。 5 つの軸すべてにダイレクト駆動ボールねじとダイレクト パス測定システムが搭載されており機械の高精度化に貢献。DMU […]

Share with3D プリントは、CNC マシンの性能を最大限に引き出すためにどのように役立つのでしょうか。また、3D プリントの大手専門家である Desktop Metal Studio System の 3D プリントには、読者が効率的かつ優れた品質でワークピースを生産するのに役立つ新しいイノベーションがどのようなものなのでしょうか。読者は、この Metal Cut 号でその答えを見つけることができます。 金属バインダー ジェット 3D 印刷のような多目的ツールをどれくらい評価しますか? 全ての作業に適したツールが存在しないのと同様、3D 印刷も全ての作業に適した万能薬では無い。バインダー ジェット3D 印刷のメリットは多くの場合測定可能だが (顧客は当社の技術を使用して部品の重量を定期的に 30 ～ 40% 削減している)、バインダー ジェットの投資収益率 (ROI) の多くは複雑な無形資産と特定のアプリケーションまたは 従って積層造形がCNC 加工に完全に取って代わり全ての機械工場が閉鎖されいう状況は有りえない。むしろバインダー ジェット3D印刷は金属またはテクニカル セラミックや砂などの他の材料を利用してメーカーのツールボックスに在る他のツールとは違い独自の方法で複雑な形状を積層的に製造する方法だ。これはハード ツールをなくしたり複雑なアセンブリを統合したりするデジタル製造ソリューションであり既存の機械をより効率的に使用したり新しい機会を開拓したりすることを目指すあらゆる生産施設にとって強力な追加機能だ。本質的にバインダー ジェッティングはスマートな新しい製造ツールなのだ。 機械工場: 最終段階をより速くより効率的に製造する別の方法 ハイブリッド製造 (CNC 工作機械と 3D 印刷が連携して動作) により機械工場のパフォーマンスに新たな可能性が生まれる。CNC 工作機械を交換するのではなく全ての金属 3D プリンターをCNCでサポートする方が有益だ。 3D プリントはCNC 加工を時代遅れにするのではなくCNC の能力を解放して最も得意とする精密作業を行う方法だ。ハイブリッド機械工場ではバインダー ジェッティングにより最終結果をより早く得る事が可能だ。鋳造でバリやランナーを取り除いたり機械の精度許容差を調整したりするために後処理が必要なのと同じように3D プリントではニアネットシェイプの部品をより効率的に作成できる。最終部品よりも大きな金属のビレットからスクラップ材料となるものを切り取る代わりに粉末を必要な形状に結合して無駄を減らし材料の使用効率を高める。3D プリント後も厳しい許容差を確保するために重要な表面は機械加工される。バインダー […]

Share withGF Machining Solutions は高品質の医療機器の製造に不可欠な革新、精度、生産性、サポート サービスを提供する事でお客様の業務の健全性をサポート。数十年にわたる経験と幅広い技術を駆使して製造の課題に対する完全なソリューションを提供。フライス加工、積層造形 (AM)、レーザー、放電加工 (EDM) から始めこれらの技術をお客様の業務の一部としてシームレスに連携させる自動化、データ管理、接続機能まで、GF Machining Solutions はお客様の業務が確実に実行されるべくお手伝いいたします。   限界を押し広げる 当社の EDM マシンは機械的な力を掛けずに1 ミリメートルの 1000 分の 1 (1 ミクロン) までの精度で導電性材料を製造するために使用されます。 GF Machining Solutions はワイヤ切断、ダイシンキング、穴あけ EDM ソリューションの完全な範囲を通じて医療技術の顧客にサービスを提供。当社の最新世代の EDM 技術は再鋳造層を残さずに加工速度を向上させバリのない部品を作成しながら医療製造に不可欠な完璧な形状を保証。 これらの技術は様々な医療製造分野、特に低侵襲手術器具や複雑で非標準的な医療用マイクロ成形アプリケーションに最適。 器具 関節鏡手術用のクランプなどの器具には正しく機能するために許容要件を満たさねばならない様々な重要な面があります。GF Machining Solutions CUT P シリーズを使用する事でメーカーは業界をリードする効率的で素晴らしい結果を達成可能。 関節鏡クランプ 関節鏡手術用のクランプなどの器具には正しく機能するために許容要件を満たさなばならない様々な重要な面があります。GF Machining Solutions CUT P Pro シリーズを使用する事でメーカーは業界をリードする効率で素晴らしい結果を達成できます。このシステムが提供する利点には次のものがあります。 最新世代のデジタル IPG スパーク ジェネレーターは優れた表面仕上げでより高速な切断速度を実現 完全に統合された衝突回避テクノロジー 簡単に習得、簡単プログラミング、簡単操作HM  骨鋸ガイドブロック […]

Share withこの記事では、MEGA Tech が現代の工業生産プロセスにおけるマルチタスクマシンの重要性と応用についてご説明致します。 マルチタスクマシンで複数のタスクを効率に進行させることによって、あらゆる生産プロセスに効率的に対応することに重点が置かれています。 　　従来まで物づくりの生産プロセスでは、工程を順番に並べる方法で構成されていました。 しかし、技術の進化及び市場の需要が変化する中で、現状の製造業が激しく変化することに対応していくためには、事業者は、製造業の作業を効率化させ、顧客のニーズに応えるために多様な加工に対応する必要性が高まっています。 製造プロセスにおけるマルチタスクのコンセプト 　　製造プロセスにおけるマルチタスク導入のコンセプトには、要員リソースと設備を使用して複数の仕事を同時に実行し、時間の分割や作業の整理スキル等の独自の技術・手法を使用して、生産プロセスへの無駄を最小限に抑え、割り当てられた時間内で望ましい結果を達成することが含まれます。 この概念は、ムダを省くための最強生産体制またはリーン生産方式の原則に関連し、重点を置いています。生産プロセスの効率と運用能力を向上させ、コストの削減と利益の増加など、徹底的にムダの排除に重点を置くスマートな生産方式です。生産プロセスに関連するマルチタスクは、次の種類に分類できます。 　並行実行 「Concurrent」 とは、製品の生産中に次の工程の原材料を準備するなど、生産工程にかかる時間を効果的に短縮する目的として、同時に起こる順番で同時並行で複数のタスクをマネジメントするプロセスです。 　並列実行  「Parallel」 とは、前の手順が完了するまで待たずに、関連する作業が同時に開始され、実行されることです。これにより、生産時間が短縮され、効率が向上します。 　切り替え実行 「Switching」 とは、異なるアクティビティ間の作業の切り替えを迅速に行うことです。 未使用時間を削減することによって、機械や各種の資源を最大の効率で利用することです。 重複実行 「Overlapping」 とは、生産プロセスの各ステップの作業は、未使用時間を削減し、生産速度を向上させる目的として、前のステップがまだ終了していない間に開始するような作業をスケジュールされており、 重なった状態で実行できるものを言います。 製造プロセスにおけるマルチタスクの活用化を実現するためには 　　生産プロセスにおけるマルチタスクの導入は、生産効率を向上させてコスト削減を実現するために、多能工が重要なプロセスであります。マルチタスクを導入するにあたっては、秩序的かつ体系的に業務を計画し、実行することが必要になり、 ムダを極力減らし、生産効率を最大化する目的であるため、生産プロセスでマルチタスクを実現する手順は次のとおりです。 　　　分析と計画 ：同時に実行できるタスクを指定するには、生産プロセスを分析し、機械、工具、労働力など、生産の各段階でどのようなリソースかを検討しなければなりません。 　　　作業順番の設定：マシンとリソースを可能な限り効率的に使用するために、マルチタスク作業間の切り替えを実現し、生産の各段階で行う作業の順序と位置を決定します。 　　　労働者の訓練：トレーニングを作成し、従業員がマルチタスクの手法と、変化する作業方法を理解できるためのトレーニングを実施し、準備体制を整えます。 　　　技術の使用 : 自動制御システム (PLC) および生産を管理するためのソフトウェアの使用などの先端技術と自動化ソリューションを活用することで、マルチタスクをより効率的に実行するのに役立ちます。 　　　評価と改善：操作の効率と成功を確認し、作業効率を高めるために必要に応じて行う改善アプローチも含むマルチタスクの結果を評価していきます。 　　　意識の向上：組織に所属する各レベルのメンバー全員が、業務上のマルチタスクに対する意識を高めさせ、各自の役割を理解し、効率に協力し合うことが重要な役割を果たします。 生産プロセスを変える革新 　　今回の記事では、生産効率を向上させ、運用能力の向上を実現するために、生産プロセスで多能工化を改善したい事業者のニーズに応え、さまざまなワーク加工に対応するDMG MORIの高品質フライス盤「DMU 50 3rd Generation」と「CMX 600 Vi」をご紹介します。 　「DMU 50 3rd Generation」大型ベアリングを搭載した回転テーブルと高剛性を大きく向上させてきました。同時5軸加工を実現するコンパクトな第3世代多目的5軸制御マシニングセンタ。また、テーブル傾斜角度を110°拡張、最高回転速度20,000 rpmの主軸で、試作品の教育業務から複雑な加工作業まで、あらゆる用途に適しています。加工中にも工具マガジンへの工具の装填が可能です。 ワークの接近性に優れ、設置スペースも少なくて済みます。       CMX Vi […]

Share withユーザーに対して付加価値と利益をもたらすため、先進技術を使用してイノベーションを創出し、技術の差を生み出します。研削技術の業界でも、継続的改善と先進技術の活用により、お客様が過去に抱えている問題を解決し、研削盤のご要望に大きな効果をもたらします。今回のMEGA Techでは、OKAMOTOの先進技術、モデルUGM 360NC / 3100NCを紹介します。 OKAMOTO　CNC精密複合円筒研削盤　UGMシリーズ モデル UGM360NC / UGM3100NC                 UGMシリーズのマルチ研削機はワンチャックで最高精度な作業を円筒状、内面およびに表面に行えます。独立型の円筒用や内面用と比べた万能研削機の先端技術。シングルタレットベースのプレーンなアプローチのODスピンドルや内研スピンドルのコンビネーションが多円筒、多面そして内研行程がワンチャックで可能。自動インデキシングシステムでパーツのシングルチャッキングを可能にしてパーツハンドリングを低減して出力時間と精度を最適化。 円筒研削と内面研削の能力精度が必要な水平チャックOD＆ID顧客向け ■Okamotoの会話型ソフトで複雑なインプットを簡素化。 ■V-Vテーブル方設計でV-フラット方式と比較して研削プレッシャーを半減して真直度精度を大幅改善。 ■シングルピース塊T-フレーム鋳造で超硬度と熱安定度を実現。 ■スピンドルインデクシングは高精度ポジショニング直同型モーターで高精度研削性能を確保 ■高精度スピンドルモーター内臓タイプで温度管理が出来熱膨張を低減してスピンドルの突込みを最小限に抑え超高精度を実現。  V-Vテーブル方とT-フレーム鋳造： シングルピース塊T-フレーム構造でマシンの総剛性向上、熱膨張低減で更なる安定精度を確保。塊ピースなので排水能力も改善。安定性とフルストローク研削時無オーバーハング設計。 V-Vテーブル方設計で研削プレッシャー半減のためV-フラット方式に比べ真直度精度が大幅改善。安定真直度と正確ポジショニングの為のV-Vスライドウエー研削とスクラップワーク。 グラフィカルな会話型ソフトがデータインプットをサポート： Okamotoの簡単明快なアイコングラフィックで表示のグラフィックユーザーインターフェースソフトでオペレーターは複雑な研削プログラムも簡単インプット。研削パラメーターとドレスデータの自動設定機能でグラフィックデータインプットスクリーンへのデータ入力数は最低限化。タッチパネル方式のデータインプットで文字を使わぬイージーインプット 研削ホイールの選択：                    研削盤ホイールのグリッド、ホイール盤幅、最終径のサイズのインプットのみの入力で前回経験パワーと研削理論に基づいて自動で最適研削コンディションとドレッサーコンディションを実行。                      必要ドレススピンドルユニットをT1、T2、T3、より選択して研削盤の径、幅、繰りッ杜サイズをインプット。ソフトが自動で研削条件の提案値、ドレッシング条件を計算。 オンマシン計測でポリゴン研削（OP）：                  ポリゴン形研削はワークスピンドル軸CNC制御（C-軸）（OP）で可能。 Machine specifications: Article by: MEGA Tech & Okamoto (Thai) Co., Ltd. << Click Here

Share withMetal Cut コラムの今回は、MEGA Tech が Hurco を紹介します。Hurcoは、その会社の共同創設者であるジェラルド・ロッチが発明した対話形式のCNCプログラミングで知られています。それは現在でも市場で最も強力で直感的な対話形式のプログラミングです。しかしながら、Gコードを使用しCAD/CAMソフトウェアに頼る工作機械所でも、Hurcoの制御の柔軟性を活かすことで生産性を向上させることができました。これらの工場は、複雑な部品にはNCを使用し、しかし一点もの、単純な2D作業、および治具に対しては対話形式のプログラミングを使用しています。あるいは、Hurco CNCマシンに特有の強力な制御機能であるNC/対話マージを使用しています。 “Hurcoは対話形式の制御を持っていると思う人もいますが、統合されたHurco制御のGコード機能は、コードの処理速度やその他の使いやすさの特徴から、他の制御よりもさらに強力と見なされています”、とHurcoの製品技術スペシャリストであるマイク・コープは述べています。”Hurcoでは、顧客が直面する技能のギャップと労働力不足が、Hurco制御が簡単に学習でき、使いやすく、CAD/CAMまたは対話形式を使用するかに関係なく、業界で最も多目的な制御であることを確認するための動機となっています。” Mastercamアプリケーションエンジニアのジェシー・トランクは、Hurco VMX42HSRTiでデモを行い、その制御について述べています。”Hurcoの制御は信じられないほどの速さでコードを移動しており、実際にはHurcoの価格帯よりも遥かに高いレベルです。この機械よりも倍、または3倍のコストがかかる機械も、このようには動きません。” Hurcoの制御の強力なNC機能のため、工場は既存のプログラムを使用し、現在のプロセスを変更する必要はありません。Hurco制御の無比の柔軟性は、Hurcoが開発したNC/対話マージという機能によってさらに向上しています。この機能では、ユーザーが対話的な機能（パターン操作、スケーリング、ツールプローブ、部品プローブ、豊富なワークオフセットなど）をNCプログラムに適用することができます。 Hurcoのもう一つの技能ギャップの解消策は、ProCobotsによるJob Shop Automationです。 “ハーコの自動化では、ロボットのプログラミングをする必要がないため、自動化の設定でボトルネックや統合業者の費用が発生しません”、とコープは説明しています。”代わりに、Automation Job Manager機能を使ってHurco制御で自動化をプログラムします。これにより、お客様は自動化に完全な制御を得られます — クイックチェンジオーバー（5分未満）、柔軟性（ロボットを他のHurcoマシンに移動可能）、迅速な設置、およびロボットのプログラミングは不要です。” 加工者が対話形式、NC、またはNC/対話マージプログラミングを使用しようとする場合、そのプログラミングの種類に関係なく、複数の制御機能があります。顧客のお気に入りの機能には、3Dソリッドレンダリングを備えた高度な検証グラフィックス、3Dインポート、データブロック検索、およびTrue Interrupt Cycleなどがあります。 高度な検証グラフィックス」機能は、ユーザーがツールパスのソリッドレンダリングを表示し、動的な回転、ツールの切削シミュレーション、動的な表示操作を表示できます。この機能はスクラップを減らし、プログラミング時間を短縮し、部品プログラムを検証します。 3D Importには、Solid Model Importと3D DXFが含まれます。Solid Model Importでは、ユーザーはSTPファイルから直接CNCコントロールでプログラムを作成できます。この機能により、5面加工がより効率的になり、必要な変換プレーンブロックが自動的に作成されます。3D DXFでは、DXFファイルからZ深度情報を取得し、スプラインからプログラムを作成できます。 Hurco制御は、編集プロセス中にデータブロックやコード行を検索する手間を省くための「Data Block Search」機能も備えています。ユーザーはグラフィックス画面で編集する必要がある選択肢に触れるだけで、カーソルが対応するプログラム選択肢に移動します。 True Interrupt Cycleは、ツールが部品から収納位置に戻る際の経路をコントロールに教える必要がなくなります。コントロール上の「Interrupt」ボタンを押すと、スピンドルの切削が停止し、冷却液が止まり、ツールは自動的にZホームに収納されます。オペレーターは、部品をチェックしたり、ツールインサートを交換したりするために機械を任意の方向にジョグさせることができます。その後、2つのボタンを押すだけで、サイクルは自動的に一時停止した場所から再開し、選択した速度で続行されます。 WinMax®を搭載したHurcoの制御は、業界で最高水準の技術仕様（標準装備で追加料金はかかりません）を誇っています。Hurcoの特許を取得したUltiMotion®機能が提供する10,000ブロックの先読み機能に加えて、制御の他の強力な技術仕様には、128GBのソリッドステートハードドライブ、4GBのRAM、2.7GHzのデュアルコアプロセッサ、15インチのLCDタッチスクリーンコントロールコンソールモニターが標準で含まれています。 Hurcoは継続的なイノベーションに取り組んでおり、顧客が生産性と収益性を向上させるのに役立つ機能を追加し、Hurcoを最も簡単にプログラムできる制御として維持することに専念しています。これは顧客が労働力の不足やスキルギャップを乗り越えるのに役立ちます。 Article by: MEGA Tech & Thaimach sales and service Co., Ltd. << Clickhere

Share withタイの自動車産業は過去 55 年間で目覚ましい成長を達成した。 2021 年には 759,000 台以上の自動車が販売され国家の GDP への貢献度も 10% に達している。この成功はこの国家を東南アジア諸国連合 (ASEAN) で最大の自動車メーカーに、そして世界で 10 番目に大きな自動車生産国にならしめた。タイはアジアの自動車ハブとして付加価値の高い製造と環境保護政策を備えた次世代の自動車メーカーとしての地位を継続的に確立している。                FSW-460V は、高速・高品質な摩擦攪拌接合を実現する FSW 加工機です。新開発の高回転・高 剛性主軸の搭載に加えて当社独自の特殊形状ツールを採用、さらには FSW ツールの推力一定 制御と折損検出により高速かつ高品質な FSW 加工を可能にしています。ツールホルダの自動 交換機能により長時間連続接合にも対応しており、モータケースやインバータ冷却装置など EV 関連部品の量産化・生産効率向上に貢献します。 脱炭素化の流れが加速する中、世界中で EV 量産化に向けた投資が活発となっています。 EV を構成するモータやインバータなどの生産効率化ニーズが増加しており、これらの部品の 加工効率向上につながる技術として摩擦攪拌接合（FSW）への期待がさらに高まっています。 当社は 2014 年に FSW 機能と切削機能を融合したハイブリッド複合加工機を業界に先駆けて発 表、約 10 年にわたり接合技術の向上に努めてきました。この間さまざまなニーズに対する FSW の加工プロセスを開発・提案し、半導体産業や自動車産業を中心に導入実績を積み重ね てきました。昨今の EV 産業をはじめとする FSW への期待の高まりを受けて、当社はこれまで に得た接合ノウハウに基づき、今回新たに「FSW-460V」を開発しました。             EVハブになるという夢。 タイは、特定された課題に焦点を当て、的を絞ったソリューションを開発する限り、これらの課題に取り組み、EVへのコミットメントを達成するのに有利な立場にあると考えられています。 […]

Share withこの記事では、TAKAMAZがXWシリーズ製品を紹介します。XWマシンは2スピンドル3インチの旋盤（XW-30plusではMAX.4インチのチャックに対応）自動供給パレット仕様 複合装置付の機種。規格比較表が作成されたので、お客様の生産性を最大限に高める機械を選択することができます。 2007年以降、世界的な金融危機が深刻化するなかで、当社XW-30製品の受注は毎年増加しています。その理由は、XW-30のコンパクトボディーから更なる進化でハイスピード・高精度な加工の実現、自動供給装置付け、更に手ごろな値段で購入できたからです。   XW-30はCNC2スピンドル2スライド精密旋盤、幅1メートル、高さ1.5メートルによるこれまでで最もコンパクトなボディー・高効率マシンが登場。基本的にTakamaz USL-480の２台を組み合わせたデザインにより、機械の周囲の視認性及び通気性が向上され、機械側面にアクセスする必要なく、表側および裏側から清掃・ メンテナンスが容易にできる構造設計。材料準備の面、制御版カバーの開き設計により、900 mmの広い領域の作業スペースを確保し、ツール変更や作業を簡略化できます。 XW-30の優れた設計・圧倒的な生産力を誇る省スペースに加えて、作業中に省電力化も実現しました。この理由から、お客様の費用が安くなり、生産原価を削減にも貢献できるわけです!。 XW-30の設計には、加工機の所要床面積を拡大し、コストパフォーマンスを実現しました。マシンの操作を簡単に切り替え可能、機械の表カバー開き式により、メンテナンス簡単化を追求しながら不要な領域を取り除き、サイドカバーによるメンテナンスのしやすさを向上しました。               利便性とセキュリティ性を高めるため、1つの大きな防止カバーの上開き式CNC旋盤の表側からアクセスが可能となります。広い領域が開き型の表側カバーを持ち上げると、機械の中にある最も重要な部品を上から下へ簡単に確認することができます。 自動供給装置（ローダー）はZ軸の上を駆動し自動的に搬出口へ移動し搬出するため、2軸の自動供給は作業の負荷に十分です。つまり、機械部品が30％少なくなる分、これで少エネルギー効果及びより低コストを実現します！。 低消費電力の小型マシン設計により摩擦抵抗が軽減する軽量化素材及びビルトインモータを搭載することで低消費電力を実現しました。油圧駆動システムの削除によりXW-30は従来よりはるかにエネルギー消費が少なく、記録された過去の実績によると、TakamazXW-30シリーズは1軸モデルよりエネルギー使用量を最大74％節約でき、ECOに貢献できました。 サイクルタイムの短縮 　当社の自動車部品のお客様は、運用コストを最大30％以上削減できるコストパフォーマンスが求められています。 基本的に、ツール軸の移動やワーク投入等に取られるのが　「準備時間」　または「待ち時間」と無駄な時間が取られます。Takamazでは、ユーザーのためにできるだけ機械の稼働時間を向上させることを目指して「高収益な機械」をご提供します。           お客様のご期待に直接お応えし続けるために、本シリーズは高速・小型・高精度の機械をコンセプトに加工時間を大幅に短縮を実現！→Takamazは独立的の高速ローダー・高速で対応できる機械を開発・製造しています。信じられないほどの2秒間の読み込み速度を実現するために、W型の搬送グリッパー（特許取得済）を使用してローダーの移動速度を従来の80m / sから100〜150m / s（15％以上高速）まで上げると共に、移動位置を減らすことができます。              精度向上の面では、XW-30シリーズには高速性と精度を提供する多くの新機能があります。スライドとスピンドルのレベルの平面度を確保でき、膨張による熱変形対策の設備構造を使用して、スピンドルによる熱歪みの影響を最小限に抑えることができます。 更に、本機は、へッド内部をビルトイン主軸２基分の冷却タンクを設けることで、機械の温度は同じ温度に 保たれます。また、切断中の振動の影響の軽減や熱変位を抑え安定した経時変化を実現できる2つの目的に役立ちます。Takamaz工場のショールーム温度で24〜25°で加工、7％のエマルジョンの冷却を使用し、午前9時から連続して加工開始テストを行われ、その結果では熱による加工部品の寸法偏差がわずか4μmの誤差で非常寸法変化少ないことで定評のある。したがって、このXW-30は安定した旋盤であり、量産性に優れた高精度の加工を確保できる選択肢です。              上記に述べたXW-30の優れた仕様から、2010年にも「日本機械工業連合会会長賞」（JMF）の優秀省エネルギー製品の受賞　および「日本機械学会（JSME）」の優秀製品を受賞しています。 Article by: Takamatsu Machinery (Thailand) Co., Ltd. << Click Here & MEGA Tech