Metal Cut

Share withArticle by: Sodick (Thailand) Co., Ltd リニアモーター駆動のハイスピード＆ハイパフォーマンス（高機能）大型ワイヤーカットEDMリサイクル可能でメンテ不用 ボール型スクリュー不要の直動方式を確立、X軸、Y軸、U軸及びにV軸の4軸式を自社開発製造のハイパフォーマンスリニアモーター。バックラッシュ無しの高精度の軸ムーブメントを半永久的に確保。リニアモーター特有の高反応かつ高フォローでマシニング作業中でも正確なポジションコントロールとディスチャージが可能。 ALN800Gが厚み500mmのワークピースをマシニング標準厚としてサポート。自動垂直スライドドア、「O字型」ワークスタンド、セラミック製スタンド台を装備。高速自動ワイヤースレッディングユニット（FJ-AWT）およびに20kgワイヤーフィーダー内蔵で監視不要の高速高精度マシニングが可能。 新型電力供給ユニット＆新型サーキットの搭載で視界性も操作性も改善。更には19インチ水平型タッチパネル搭載で最新型マンツーマシンインターフェースも可能に。本機種は　マシニング作業中のバレル量を大幅に削減できるバレルフリー効果コントロールIIおよびにセコンドカット時における表面のザラツキを改善しての高速フィにシングマシニングが可能な「TMPコントロールII」を標準装備。 自社開発のコアテクノロジーであるAdvanced Smart Pulse & Advanced Smart Linear（進化型スマートパルス＆進化型スマートリニア）で最上級のパフォーマンスを達成

Share with自動車業界では、市場の要望に応じた自動車のサイズ、モーターやエンジン駆動の種類といった枠組の中での多種多様な自動車やエンジンの需要があります。自動車製造者はガソリンの値段、公害規制、税制といった大きな障害に左右されますが、生産能力の試算や最も効率的な製造ラインの設計が必要になります。 　需要に応えるため、自動車製造者は気筒が同じでも動力の効率が異なる各種タイプを提供しています。車のサイクルが短くなり市場の動向が常に変化し続ける中、需要に応じて多様性を増やすために製造タイプを変更することは、現在の自動車部品製造業者にとって挑戦となっています。この挑戦を乗り越えるために作業の多様化や柔軟性は従来の製造における品質・時間・製造コストなどのパラメーターの一つとなっています。部品製造が複雑化・専門化していく中で、効率的な製造と品質を左右する不確定要素の重要性が増しています。すべての部品を効率よく製造するためには、導入するマシニングセンターの柔軟性、連動性、正確性が求められます。 ファナック ロボドリル　α－DiBシリーズ信頼度が高く高性能なコンパクトマシニングセンター ファナック ロボドリルは部品製造におけるパワーやスピードを備え持つ最新型のマシニングセンターです。CNC制御機能や最新のSERVOにより各軸への入力が従来型よりも正確になり、複雑な部品の穴あけ、表面切削、切断が可能になりました。リアルタイムで表示される温度変化を補正する機能があり、Spindle及び作動中のモーター軸の情報から各軸における補正値を算定することにより、スピンドルの先端作業がより正確にできるようになり、また作業の安定性も増しました。 ダウンタイムを最小限に抑える　　　 機械の寿命を延ばし、機械のメンテナンスに使用される自動機能による高品質な製造を行います。作業中の故障を防ぎ、機械の不具合が生じた時には、対処時間短縮のためモニターに警告と共に初期対処方法が表示されます。Smart overlap functionという素晴らしいシステムにより、装置切り替え中また作業台の移動などの移動中またミーリング中の速度調整の際に経路を変更し、作業期間を短縮できます。 部品製造の品質向上 ロボドリルはパワーアップしたスピンドルや、安定性が増すように設計された内部構造により、効率よくミーリングでき、部品製造時間を短縮できるように開発されています。機械と回転軸を同期する機能により連動性の効率が上がりました。高性能センサーαiCZはバックラッシュを引き起こすことなくスピードと精度を向上させるのに役立っています。加えて、柔軟性が増したのでより複雑な製造が可能であり、専門的な部品を製造するための制御システムにも対応できるようになりました。 操作性の向上 コンピューター用製造制御ソフトウェア「ロボドリル‐リンクｉ」は、使いやすく、操作性がさらに向上しました。情報を記憶し、リアルタイムで作業中の機械の様子を映像で表示できます。加えてシステムの設定値パラメーターを記憶できるので、時間が掛かる設定を毎回行う必要がありません。障害が起きた時には問題が起きた場所を示すアラームメッセージが表示されます。素早く修復し作業中断時間を短縮するために原因の詳細情報と対処方法も表示されます。

Share with多目的マシニングセンタ（VMC）はいままで、例えば造形、鋳型や宇宙関連、医療関連、もしくは単純重労働に役立つお気に入りの労働力としていろんな工場で重要だと考えられていなかったようだ。 アイコニックな3軸マシニングセンタは更なるハイスピードと高い正確性をもつ万能なプラットフォームである5軸マシニングセンタに生まれ変わり、宇宙、エネルギー、医療器械の分野で必要とされる高い正確な部品だけでなく、複雑な造形や鋳型を加工することが出来るようになった。マシニングセンタは、機械の構築、最新のコントロール、CAMのプログラミングソフトウェアとカッティングツール、ツールホールディングテクノロジーなど先進の技術を組み合わせて、製作の現場でまさに必要とされるものを兼ね備えています。 再現性、正確性、自動化された制御 測定プロセスが厳重で、製作者が10 Pass VDI-3441メソッドかJIS 6330のどちらを使うのかうまく定義されている一方、そういった仕様は切断と熱負荷に関することを考慮していません。おそらく再現性と正確な仕様を求めるための一番のアドバイスは、購入過程で顧客に問い合わせをするかアプリケーションのエンジニアに話を聞くことです。機械のツールの製作者が繰り返し使う仕様はあなたの実際の条件を複製できなません。 たとえあなたがCAMシステムを使うとしても、 表面の仕上げと、生産性の向上、加工時間を増大するコントロール技術の多様な発展を見逃してはなりません。あなたのCAMシステムが重要でないわけではないが、どのように機械のツールのコントロールで部品のプログラムを扱うかが問題である。 もっとも重要な仕様はRAM とプロセスのスピードである。技術面の使用に加えて、コントロール技術においてNC部品のプログラムと加工プロセスを高める重要な発展がありました。 ツールセンターポイント管理(TCPM):TCPM は5軸マシニングセンタの回転の中心ラインの説明をする必要性を取り除きます。その代りプログラムを０から組み立てます。この特徴によりCAMシステムへ戻る必要性を省き、中心ラインの回転を計算しなおします。なぜなら、5軸ツールの動作は使用される場所のシステムに合うようにプログラムされていて、機械の設置場所によって異なるからです 自動安全配置 (ASR): 1つのGコードを追加すると、マシンはベクトルに沿って後退し、制限外プロトコルを上書きします。 停止なし。 エラーメッセージは表示されません。 ソフトウェアは収縮し、X制限に沿ってZ0に移動し、工具の向きを変更し、平面を後退させ、プランジポイントの上を移動し、工具ベクトルに沿ってターゲットに到着することが出来ます。 工具経路の線形化：これにより、ワークピースのガウジングがなくなり、ループ（CTシステムのXYZBCまたはAC移動の形の線分）が最小限に抑えられ、表面の仕上げが改善されます。 さらに、この機能はNCプログラムのサイズを大幅に縮小します。 無制限の工具のオフセット：NC /会話的結合と呼ばれる機能を使用すると、NCプログラムを呼び出し、Gコードプログラムにパターン操作またはスケーリングを適用することができます。つまり、工具のオフセット設定は無制限です。 3次元工具幾何学補正：これにより、摩耗のために工具直径を調整した後、部品プログラムを再ポストする必要がなくなります。 オークマの5軸マシニングセンタの調整システム オークマは幾何学的誤差による変化を補正し管理するために、5軸マシニングセンタの調整システムを開発しました。 5軸マシニングセンタには加工精度に大きな影響を及ぼす幾何学誤差が13種類あります。 5軸マシニングセンタで高精度を維持するには、工場の現場で幾何学的誤差を変更するための調整が必要です。 しかしながら、多くのタイプの幾何学的誤差に対して手作業で調整を行うことは、時間と労力を必要であり、さらにはばらつきが起こりやすいために精度を維持することは困難です。 オークマの5軸自動調整システムは、タッチプローブと基準球を使用して最大11種類の幾何学誤差を測定し、5軸機械の動的精度を補正制御で調整します。 これにより、誰でも5軸マシニングセンタによる加工の精度をより高いレベルで達成することが容易になります。 เทคโนโลยีการผลิต 5 แนวแกน จากมาซัค マザックの５軸加工技術 ５軸マシニングセンタは加工ワークのサイズや形状に制限を受けることなく、最も効果的な加工を可能にします。「５軸」という言葉は、切削工具が動くことのできる「向き」の数を指します。５軸マシニングセンタでは、切削工具がX、Y、Zの３直線軸上、またAもしくはB軸およびC軸の２回転軸を中心に移動・旋回し、任意の方向から加工ワークにアプローチします。つまり１回のセットアップで加工ワークを５面方向から加工することができます。 更にマザックの“同時”５軸加工技術により、より幅広い様々な部品形状の加工が可能となります。本加工技術を駆使すれば、従来の３軸機では不可能であった非常に複雑な部品の加工が段取り替え無しで可能となり、５軸マシニングセンタの秘めた可能性が見えてくる事でしょう。 マザックは、ワンチャッキングでの多面加工や高速・高精度の同時５軸加工を可能にするVARIAXISシリーズから、航空部品等の複雑大型ワークの加工に対応する VORTEXシリーズ、更に超大物加工分野での高生産性を実現する多面・５軸門型マシニングセンタ VERSATECH Vシリーズまで、５軸加工機の豊富なラインアップで更なる生産性の向上を実現します。

Share withチャレンジマシーンは増加する作動中のマイクロ加工の仕事の数に対応するための高速設備の導入を続ける。ここには直径0.001インチほどの道具の使い方に関するレッスンについて書かれている。 チャレンジマシーンの何が興味深いかというと、この店がマイクロ加工の仕事のために何年もの間加えてきた設備のレンジやスピンドルの使用可能スピードだ。実際、直径０．００１インチ（人間の髪の毛の直系の３分の１）ほどの見るの末端まで効果的に使うことができる。多くのマイクロミル加工の仕事のためにチャレンジマシーンはパフォーマンスマイクロツールのミルの末端を使っている。マイクロ道具の幾何学式配列や仕上がりにおける進歩は店がその設備のスピードを最大限に引き出すためのカギであった。一度店がそのニッチを見つけると、スタッフが最も得意なプロセスのための最新技術に追いつき、競争的であり続け、消費者にとって効率的であるためのコツや秘訣を学ぶことが必要不可欠だ。 正確なパフォーマンスのためのIQ３００マイクロミル機械 マキノは機会に最新の進歩やスピンドルデザインの組み入れをするIQ３００精密マイクロマシーンセンター、無比の部品温度制御も要請した。この機械はより優れたミクロン以下の制度のための０．００５ミクロン規模のフィードバックもまた利用している。IQ３００は、LED道具細工の製造業者や計量器の表面の仕上げ、他の高耐久性機械加工アプリケーションにとって、理想的なマイクロミル精密機械である。その機会はミクロン以下の精密性やマクロ規模の機械加工アプリケーションまでの再現性からなる広範囲の性能をもたらす。 IQ３００マイクロミル機械は最新のリニアモーターデザインや０．００５ミクロン規模のフィードバック、っ無比の部品温度制御によって作り上げられている。ともに、これらの特徴は、道具の位置エラーや熱による歪曲のための継続的な経過パラメーター調節を排除する、正確で当然の機械加工の結果を示している。機械はミクロン以下レベルの精密性や再現性、多様なカッティング道具による単純で当然の道具のブレンドの試用、スピンドルのスピード、そして機械加工の深さなどの道具の長さを測ることができる。大きな作業封筒、広範囲の行程、柔軟なスピンドルデザインが、独創的なリサーチや発展と同様の、マイクロ部製品における高い実用性を証明している。 IQ３００は特許のコアクーリング、アンダーレース、長時間の高速機械加工中でさえ、視覚的に熱膨張、歪曲、振動を排除するスピンドル被覆温度調節システムを備え付けてある毎分４５，０００回転のHSK-E32スピンドルを呼び物としている。違う道具との機械加工の際、表面の極微な混合や適合を確実にするため、IQ３００は専売のハイブリッド自動道具尺度計測システム（ATLM）を統一した。４０－TOOLマガジンは広範囲のプロジェクトの種類に焦点を当てるために、広範囲の道具細工の種類を保証している。 仕事台は400 mm×350 mm×200 mm (15.7インチ×13.8インチ×7.9インチ)のX-、Y-、Z-行程軸とともに600 mm×400 mm (23.6インチ×15.7インチ) をそれぞれ計測している。 トルノス・スイスナノ－CNCスイス施盤上の機械加工 トルノ・スイスナノは曲がった前方にかかる窓 やタブレットコントロールとの機械加工施盤 スイスナノは、確固たる時計製造機械やその７５％の時計可動部を作ることができる運動学に関して固く決心していた。４ｍｍ容量の機械は機械加工部分へのアクセスを簡単にするための前面のデザインを持っている。図式のタブレットが全ての基本製品データ（製品、半製品、機械、バーの切り替え、集団モニタリング）を提示している。一目で、操作者は特定の機械または機械の集合全体のための全てのデータに接続できる。  スイスナノは、バーの直径に基づく３から８ミクロン以内で道具の位置を定めることができる、ユーザーにやさしいシステムを供給するという狙いとともに、触覚精査やセンサーを使った正確な道具セッティングシステムを含む。１．８－０．６５－１．６ｍ（立て、横、高さ）のフットプリントや最大直径４ｍｍの製品によって、スイスナノは最大８－８ｍｍ平方の軸を持つX1/Y1の７つの回転工具を取り入れた。スイスナノは、反対の操作のための他の２つの先端を固定した道具と同様に、１６ｍｍに上る直径を持つ３つの先端が固定された道具も持っている。ごく一部ユーザーの特定のニーズに合わせるため、スイスナノはギア固定デバイス、横軸ドリル、HFスピンドル、そしてポリゴン道具のようなオプションも利用可能だ。  スイスナノはセンサーや触覚反応を使った才覚な道具セッティングシステムを含んでいる。バーの直径に基づく３から８ミクロン以内で道具の位置を定めることができる、ユーザーにやさしいシステムを供給するという狙いがある。最も素晴らしい進展はコミュニケーションの面であろう。スイスナノはトップにグラフィックタブレットを持っている。全ての基本製品データ（製品、半製品、機械、バーの切り替え、集団モニタリング）は中間面でリポートされる。 一目で、操作者は特定の機械または機械の集合全体のための全てのデータに接続できる。 反部分溶接分析 (RSWA) 反部分溶接分析(RSWA)は反部分溶接の破壊しない試験（NDE）や質の制御のためにデザインされた超音波デバイスだ。RSWAは持ち運び可能で部分溶接の内部構造のイメージを生み出すことができる単純捜査のデバイスだ。 スクリーン上のライブ映像に加えて、このデバイスは鉱物の直径判断や最小限の鉱物必要量見積もりを比較できる。 マルチチャンネル超音波マトリックス変換機の独特の技術を使ってRSWAは表面や鉱物の内部構造からデータを集める。特殊アルゴリズムがリアルタイムで部分溶接のイメージを再構築し、鉱物の平均直径を見積もるためにこのデータを使う。 特徴 シングルフレーム、継続的データ獲得モデル 自動、マニュアル鉱物サイズ見積もり 鉱物内の深度スキャニングの自動感知 操作者のスキルによる複雑なユーザーインターフェースの２つのレベル レポーティングシステムやファイルストレージ ９セルのスマートリイオンバッテリー（７８００ｍAh）による出力 ９－１２時間の平均バッテリー ４．５ｋｇ（１０ｌｂ）のバッテリーの重さ

Share with タカマズは70年以上にわたり、チャックサイズ3〜10インチの幅広いCNC旋盤を提供してきました。弊社はお客様が現在と将来的に直面しているチャレンジな課題に対応する現代的な切断ソリューションを提供しています。私達は、部品の量産体制を促進する完全な自動化システムが実現可能となりました。つまり、当社製の機械は自動車産業で使用され、それぞれがお客様の特定のニーズに合わせてカスタマイズされています。 「万人受けする」(‘one size fits all’)ではなく、当社独立的な方法を使用するにより、競合他社と比べ一段のレベル差をつけた「カスタマイズ無限の可能性」 (“Infinite Possibility For Customization”)というコンセプトの下で長年にわたり多くのお客様から信頼を集めてきました。” このように当社は40を超えたメイン機種の中から、25の異なる豊富なシリーズも所有により、お客様の工場に合ったモデルを厳選できるのです。 また、お客様が注文したマシンが自分の加工目的に一致し、他のマシンよりも優れていることを保証する独立かつカスタマイズオプションを選ぶことも可能となります。                 現在、金属成形事業、特に自動車部品では価格面・品質面の競争力が激しいことがよく知られています。これにより、メーカーとしてお客様のニーズを満たし、ユーザーから信頼性を得るためには、コスト削減や効率化及び品質向上等の観点から避けられない状況となります。 この記事では、TAKAMAZがXWシリーズ製品を紹介します。XWマシンは2スピンドル3インチの旋盤（XW-30plusではMAX.4インチのチャックに対応）自動供給パレット仕様 複合装置付の機種。規格比較表が作成されたので、お客様の生産性を最大限に高める機械を選択することができます。 2007年以降、世界的な金融危機が深刻化するなかで、当社XW-30製品の受注は毎年増加しています。その理由は、XW-30のコンパクトボディーから更なる進化でハイスピード・高精度な加工の実現、自動供給装置付け、更に手ごろな値段で購入できたからです。   XW-30はCNC2スピンドル2スライド精密旋盤、幅1メートル、高さ1.5メートルによるこれまでで最もコンパクトなボディー・高効率マシンが登場。基本的にTakamaz USL-480の２台を組み合わせたデザインにより、機械の周囲の視認性及び通気性が向上され、機械側面にアクセスする必要なく、表側および裏側から清掃・ メンテナンスが容易にできる構造設計。材料準備の面、制御版カバーの開き設計により、900 mmの広い領域の作業スペースを確保し、ツール変更や作業を簡略化できます。 XW-30の設計には、加工機の所要床面積を拡大し、コストパフォーマンスを実現しました。マシンの操作を簡単に切り替え可能、機械の表カバー開き式により、メンテナンス簡単化を追求しながら不要な領域を取り除き、サイドカバーによるメンテナンスのしやすさを向上しました。 利便性とセキュリティ性を高めるため、1つの大きな防止カバーの上開き式CNC旋盤の表側からアクセスが可能となります。広い領域が開き型の表側カバーを持ち上げると、機械の中にある最も重要な部品を上から下へ簡単に確認することができます。 自動供給装置（ローダー）はZ軸の上を駆動し自動的に搬出口へ移動し搬出するため、2軸の自動供給は作業の負荷に十分です。つまり、機械部品が30％少なくなる分、これで少エネルギー効果及びより低コストを実現します！。 低消費電力の小型マシン設計により摩擦抵抗が軽減する軽量化素材及びビルトインモータを搭載することで低消費電力を実現しました。油圧駆動システムの削除によりXW-30は従来よりはるかにエネルギー消費が少なく、記録された過去の実績によると、TakamazXW-30シリーズは1軸モデルよりエネルギー使用量を最大74％節約でき、ECOに貢献できました。 Cycle time reduction 当社の自動車部品のお客様は、運用コストを最大30％以上削減できるコストパフォーマンスが求められています。 基本的に、ツール軸の移動やワーク投入等に取られるのが　「準備時間」　または「待ち時間」と無駄な時間が取られます。Takamazでは、ユーザーのためにできるだけ機械の稼働時間を向上させることを目指して「高収益な機械」をご提供します。 お客様のご期待に直接お応えし続けるために、本シリーズは高速・小型・高精度の機械をコンセプトに加工時間を大幅に短縮を実現！→Takamazは独立的の高速ローダー・高速で対応できる機械を開発・製造しています。信じられないほどの2秒間の読み込み速度を実現するために、W型の搬送グリッパー（特許取得済）を使用してローダーの移動速度を従来の80m / sから100〜150m / s（15％以上高速）まで上げると共に、移動位置を減らすことができます。 精度向上の面では、XW-30シリーズには高速性と精度を提供する多くの新機能があります。 スライドとスピンドルのレベルの平面度を確保でき、膨張による熱変形対策の設備構造を使用して、スピンドルによる熱歪みの影響を最小限に抑えることができます。 更に、本機は、へッド内部をビルトイン主軸２基分の冷却タンクを設けることで、機械の温度は同じ温度に 保たれます。また、切断中の振動の影響の軽減や熱変位を抑え安定した経時変化を実現できる2つの目的に役立ちます。Takamaz工場のショールーム温度で24〜25°で加工、7％のエマルジョンの冷却を使用し、午前9時から連続して加工開始テストを行われ、その結果では熱による加工部品の寸法偏差がわずか4μmの誤差で非常寸法変化少ないことで定評のある。したがって、このXW-30は安定した旋盤であり、量産性に優れた高精度の加工を確保できる選択肢です。 上記に述べたXW-30の優れた仕様から、2010年にも「日本機械工業連合会会長賞」（JMF）の優秀省エネルギー製品の受賞　および「日本機械学会（JSME）」の優秀製品を受賞しています。

Share with複雑な形状の部品、様々なサイズの部品、どのような材料にも適用し、工場の生産性の向上、原価低減にも対応出来る、革新的な5軸機を提案します。TOYODA Has Developed Machining Center FH630SX-5A with Flexible Swivel Spindle 航空機、オイル、ガス、建設、農業、運送業の種を問わず、生産性や競争力を飛躍的に向上させるTOYODAから2019年に発売されたフラグシップ機をご紹介します。 TOYODAは現状市場最大となる最大直径1,170ｘ1,600㎜に対応した5軸マシニングセンタFH630SX-5Aを開発しました。230度回転できるフレキシブルスイベルスピンドルによりアルミニウムからチタンに至るまで多様な部品の固定が可能です。スピンドル（C-axis）内のギア駆動によって、より重く・大きな部品に対応できるようになりました。スピンドル位置の完璧なポジションが広がり、機械構造が強化されたことでパレット中心から300㎜離れても部品を固定することができ、幅の広い部品にも対応可能となりました。 FH630SX-5Aは最大トルク526Nmを生み出す回転数15,000のスピンドルにより、中低速を必要とする鉄から高速回転や高速軸移動を必要とするアルミニウムまで制御できます。インコネルのような硬さや粘度のある金属の固定のために最大トルク1,088を生み出す回転数8,000のスピンドルを選ぶこともできます。 　　TOYODAの特許スピンドルキャップにより衝突時のスピンドルの修復も簡単に短時間で行うことができ、作業中断時間の短縮や修理費用の軽減となります。

Share withスピンドルは生産システムの需要を満たす生産性の高い機械動作メカニズムの一つです。機械メーカーは先進のテクノロジーを駆使して生産性を高めるスピンドルの開発に重点を置いています。 有名なマルチスピンドル旋盤のMultiSwissシリーズで、トルノスは再びその約束を守ります。We keep you turning（前進します）幅広い産業分野にわたって、MultiSwissシリーズは、製造業者の生産性をさらに高いレベルに引き上げるためのマルチスピンドルソリューションの完全な選択を表しています。 MultiSwissシリーズは、使いやすさ、精度、コンパクトさ、および信頼性とコスト効率の点で比類のないユニークな製品で、大量生産の製造を可能にします。その人間工学のため、MultiSwissはシングルスピンドルマシンと同じように簡単にセットアップができて、市場にある同等のシングルスピンドルマシンの5倍の生産性があります。さらに、MultiSwissシリーズは柔軟性があるため、メーカーは緊急の顧客注文に迅速に対応できます。 16ミリと32ミリ（6スピンドルバージョン）および26ミリ（8スピンドルバージョン）の3つの直径があります。MultiSwissシリーズは、トルクモーターテクノロジーを使用してバレルにインデックスを付けます。これらの超高速マシンにより、カム駆動のマルチスピンドルマシンのサイクルタイムに近いサイクルタイムが可能になり、ユーザーの生産性の向上に大きく貢献します。 柔軟性の面では、MultiSwissはメーカーがあらゆる仕事をマスターできるようにしています。これは、これらのマシンの各ステーションの独立した速度と位置、デバイス用のプラグアンドランシステム、オプションのY軸、統合冷却機能を備えた事前調整可能なツールホルダーによるものです。 精度はTornosマシンに与えられており、MultiSwissも例外ではありません。包括的な機械の熱安定化、バーフィーダー、オイルトレイ、ろ過を含むオールインワンコンセプト、および超高速バレルインデックス作成のおかげで、この機械範囲はメーカーの精度を高めます。コストは、範囲の工具費の削減、優れた切り屑管理による必要な介入の削減、および平方メートルあたりの生産性を向上させる機械の非常にコンパクトなために削減されます。 さらに、このオールインワンソリューションでは、Tornosがシングルスピンドルマシンの使用に慣れているオペレーターの移行をスムーズにしたため、オペレーターのトレーニングが容易になります。現在世界中で350を超えるMultiSwissソリューションが使用されているのも不思議ではありませんートルノスの約束をさらに証明しますWe keep you turning（前進します）

Share withArticle by: Thaisakol Group Co., Ltd. 産業機械の選択において経営者は、スピード、低価格、高精度を期待します。バンドソーは刃が薄いため切りくずが少なく、金属製造工程の課題を克服するために重要な装置です。パイプ、金棒、様々な形状の金属、金属板、他の材料の加工に適しています。バンドソーは最初の製造工程に使用される機械です。そのため、品質の良いバンドソーを選択することは、高品質の製品を低コストで製造する最初の段階として重要な要素です。 Everising Eシリーズ：新世代ハイテック帯鋸盤 バンドソーEverising Eシリーズ（EP-330S, E-430, E-530）の最新作は、スピード、低価格、高精度のすべてを兼ね備えており、作業強度を高め、振動レベルの低下時に各ユニットの駆動力を増し加える二重構造により、切断効率が高く安定した作業精度を確保できます。硬度の高い原料を切断する場合でも、リニアガイドウェイシステムであるアームガイドと部品供給装置がスムーズな移動により、製造の安定性を保ちます。設定や切断検査を自分自身で行うことができるため、ヒューマンマシーンインターフェイス又はHMIと呼ばれるシステムを用いた作業を簡単に素早く行うことができます。さらに、切断機能や部品を整えるためのスクラップカット用部品自動計測システムがあります。 新世代バンドソーEverising Eシリーズ（EP-330S, E-430, E-530）には、多くの利点があります。高速切断、作業時の安全性、切断による切りくずの削減、低出力、省エネ、長寿命の刃、低メンテナンス費用、安定作動、製造効率の良さ、高精度切断、多様な材質に対応する適応力などです。バンドソーの向上により帯鋸盤Eシリーズ（EP-330S, E-430, E-530）は中規模金属切断や部品製造市場において需要が増しています。

Share with近年、プレス成形品の高精度・複雑形状化が進み金型加工の要求が高度化、特に手作業の磨き仕上げ時間短縮のために高面品位加工を求められるが、機械、制御、加工環境、加工プログラムなどの要素すべてが重要となる。オークマは機械だけでなく電装品、制御装置、ソフトウェアの自社開発を掲げ、様々な分野の技術を開発し高精度・高面品位加工に挑んできた。加工プログラム要因の面品位低下に対し以前から形状補整機能と形状適応制御機能を提供し高面品位加工の実現に取り組んでいるが、さらなる高面品位を求め新たに「Hyper-Surface」を開発した。 1. 新開発の加工プログラム補整機能 本機能にはNCで加工プログラムを分析・補整し、誰でも簡単に高面品位を得る新機能を含む 1.1 スジ目補整機能 隣接するパスの指令点から本来の形状を推定、パス段差を補整し均一な加工面を実現 1.2 エッジ補整機能 エッジ部の指令点から本来のエッジ部を推定、補正しより均一なエッジを実現 1.3 指令位置平滑化機能 指令点の微小な乱れを検出、よりなめらかに補整し高い送り速度指令でも安定加工ができ、加工時間短縮も実現 2. 効果とまとめ 「Hyper-Surface」により加工プログラムを補整しスジ目が解消され高面品位を実現できる。これによりさらなる高面品位加工を実現すると共にCAD/CAMによるプログラム修正工数＝作業工数の削減にも貢献できる。今後も様々な分野の技術でお客様の要望に応えていく。