Share with中規模のシート金加工会社はデジタル化に取り組んでいます。どのようなことが最適化できるのでしょうか？どのように自動化するのが最善でしょうか？そして、何をネットワーク化すべきでしょうか？ 大規模な産業企業が完全に自動化されたネットワーク化された環境で製造を行っている一方で、中小企業のプロセスチェーンにはまだ相当な最適化の可能性が残されています。ほとんどの受託製造業や製造会社にとって、産業 4.0 は単なる流行語であり、せいぜいビジョンに過ぎません。産業 5.0 などということは言うまでもなく、スマートファクトリーへの道のりはまだ長いものです。そのにもかかわらず、スマートファクトリーは既に現実となっています。 小規模企業が大企業と同じ水準で競争していないことは驚くことではありません。日々のビジネス運営では、インフラの変更に余地がほとんどなく、ほとんどの自動化ソリューションは中小企業向けには柔軟性が不足しています。限られたスペースでの変動する注文状況に対処しなければならない企業は、柔軟性に依存しています。もう一つの問題は互換性です。異なるシステムをネットワーク化することは非常に難しいです。また、一度に機械の全体のフリートを交換することは経済的に単純に選択肢にはなりません。 デジタル化への圧力が高まっている しかしながら、増大するコスト圧力と顧客の要求の高まりにより、自動化ソリューションやソフトウェアの適用は中小企業にとっても不可欠なものとなっています。すでに多くの他の産業を揺るがせてきたデジタル化の破壊的な影響は、徐々にですが確実に産業部門にも広がりつつあります。 進歩的な企業は、新しい技術をどのように自社の利益に活かせるかを検討しています。その中には、多くのバイストロニックの顧客も含まれています。私たちは、小規模および中規模の受託製造業者が将来に備えて活動を続けるために、デジタル変革を進めたいと考えていることを観察しています。彼らは、アナログからデジタルへの移行をできるだけ迅速に達成したいと望んでいます。しかし、これを実現するには、専門知識と経験が必要であり、その実装には支援が必要です。 柔軟性がありスケーラブルなソリューション 私たちはこれらの企業にとって重要なパートナーだと考えています。私たちは30年以上にわたり、まさにこの顧客セグメントに専門サポートを提供してきたため、彼らのビジネスを理解しています。Bystronicの顧客の3分の2は中規模企業です。私たちのチームは彼らのワークフロー、ビジネスプロセス、そして市場に精通しています。そして、アナログとデジタルの両方の世界を理解しています。なぜなら、私たち自身がデジタル変革を成功させてきたからです。私たちは機械のアナログな製造業者からデジタルのエンドツーエンドソリューションの提供業者へと進化してきました。 自動化とソフトウェアは今や私たちのポートフォリオで重要な役割を果たしています。すべての変化にもかかわらず、私たちは自身の原則を守り続けています：切断と曲げに関連するすべてのプロセスに焦点を当て続けています。私たちはシートメタル加工をよりシンプルで効率的かつ費用対効果の高いものにするために全力を尽くしています。これには、中規模企業の要件を満たすソリューションが必要です。これらのソリューションを既存のワークフローに迅速かつ簡単に統合できる必要があります。同時に、十分な柔軟性とスケーラビリティを持っており、企業が段階的に成長できるようにする必要があります。  成熟度診断からロードマップまで 顧客に最適なソリューションを提供するためには、彼らの特定の状況を理解する必要があります。私たちはデジタル成熟度診断を使用して顧客の現状を把握します。当社が独自に開発したこのモデルに基づいて、生産プロセス、従業員、データ管理、ITインフラ、物流、品質保証など、デジタル化に関連する様々な側面を評価します。私たちはデジタルスターター、デジタルエクスプローラ、デジタルプレイヤー、デジタルチャレンジャー、デジタルチャンピオンの5つの成熟度レベルを区別しています。 初期状況を分析した後、顧客と協力してデジタル変革のロードマップを開発します。このようにして、最終的な目標であるネットワーク化された製造に向けて段階的に進展しています。私たちはサードパーティ製の機械さえも統合しています。なぜなら、私たちはオープン性がデジタル変革を乗り越えるための重要な前提条件であると確信しているからです。最初のマイルストーンを達成することで成功を感じることができます。物流が加速し、エネルギー効率が最適化されます。生産性が向上し、運営コストが低下します。  革新の伝統 バイストロニックのソリューションは常に最先端でした。私たちは1984年にレーザー切断の先駆者の一つであり、4年後には世界初のPCベースのネスティングソリューションを発売しました。私たちは現在まで革新的な能力を維持しています。7年前には、デジタル生産管理向けの最初のソフトウェアソリューションを発売し、5年前には世界初のモバイル曲げ自動化ソリューションを発表しました。将来も同様に革新的であるために、機械学習や拡張現実などの技術を積極的に探求しています。 私たちが完全なスマートファクトリーを設置しているオランダのVDLグループは、現在最新の技術を有しています。このモジュラーなソリューションは、私たちが顧客のシートメタル加工の未来への道を支援しているすべてのコンポーネントをネットワーク化しています。段階的に進んでいます。 Article by: Bystronic Pte. Ltd. & MEGA Tech

Share withレーザーは既に60年以上にわたって開発されてきた。「最速のナイフ、最も正確な定規で最も明るい光」で知られ産業、医療、商業、科学研究、情報、軍事の分野で広く評価されている。時代の発展に伴いレーザー切断技術は様々な住宅関連産業で継続的に使用されており一部の主要産業に強い影響と変化を形成している。最も影響力のあるものは主に板金加工に反映されている。 レーザー多機能アプリケーションは板金加工を新たなレベルへ導く 板金加工の分野では主にレーザー切断、レーザー溶接、レーザー穴あけ、レーザー洗浄などを含む様々な種類のレーザー加工が在りファイバーレーザー切断機、ファイバーレーザー切断機、レーザー切断機など多くの製品カテゴリーも形成されておりファイバーレーザーパイプ切断機、ファイバーレーザー切断機など レーザー溶接機、ファイバーレーザーマーキング機、レーザー洗浄機など、更にはレーザー技術は徐々に従来の加工方法に取って代わり、板金加工業界の新たなお気に入りとなっている。その利点は、高速、高い柔軟性、高効率、高品質、小さな熱影響、強力な機能、および高度な自動化である。 レーザー技術が成熟し続けるにつれレーザー出力は 700W のような低出力から現在の12000W、更には 60000W までアップグレードされ続けている。レーザー装置は様々なプロファイルやさまざまなプロセス要件に対応できるようになった。それがために応用分野はますます広がり普及のスピードも一段と高まっている。たがってレーザーの応用は正に板金加工の品質向上、コストダウン、効率化をもたらし、金属加工に質的変化をもたらし、板金加工における新たな技術革命を引き起こしたと言えよう。 レーザー技術の開発は知能化・無人化の実現を加速を加工産業にもたらす 板金加工におけるレーザー装置の幅広い用途は多くの工場所有者に多大な恩恵をもたらした。 特に完全で高度な自動化の実現でのインテリジェントな操作により人の手の介入と処理時間を大幅に削減し作業効率を向上させることができる。電力伝送の処理方法は複雑で非効率で無駄が多く合格率も高くはない。しかしレーザー装置の導入によりこれまで数工程を要していた加工が二次加工を必要とせず一度で完結できるようになり歩留まり・合格率も100％を達成できるようになった。またバッチ処理も実現できる。大量の処理を行う会社にとってレーザー装置の適用はまさに天からの授かりものである。 レーザー技術は工業生産の自動化を実現し多くの有益な効果をもたらした。自動処理はそのうちの一つに過ぎない。これは更に生産能力と品質を向上させ人件費、材料費、開発費などのコスト削減ができメーカーの顧客からのの様々な注文に対応する際の競争上の優位性がより一層高まり板金加工業界に更なるチャンスが生まれる。 超高出力レーザーの登場レーザー技術は世界をより良い場所にする 金属加工の分野で最も広く使用されているレーザーはレーザー切断である。レーザー職人技と技術の急速な発展に伴い最終市場の需要は多様化し中厚板や大型パイプの加工トレンドは大幅な成長を示している。これらは光切断プロセスを刺激した。12KW レベル以上への移行に向けて超高出力ファイバーレーザープレート切断機や超高出力ファイバーレーザーパイプ切断機はすでに市場では当たり前となり技術とサービスもかなり成熟している。超高出力レーザー装置の誕生と応用は土木建設のニーズを完全に満たし重機、航空宇宙、自動車製造などの複雑な産業需要が世界産業の急速な発展を推進した。超高出力レーザー インテリジェント ソリューションは産業建設への深い関与を通じてレーザー技術が急速に世界をより良い場所にしていることを実感させてくれる。 結局レーザーを活用した板金加工業界の発展傾向は止めることができない。レーザー機器を購入するのは賢明な選択であり早期の選択で早期にメリットが得られるのだ。 Article by: MEGA Tech & Procurement Centre (Thailand) Co., Ltd.

Share with工場のフロアにはどのようなMESがありますか？まったくありません。すべてオーダーしています！ もちろんです、しかしすべてのオーダーはMESシステムが管理しています！             これは、おそらく生産マネージャーの間で交わされているユーモアセンスがある会話です。しかし、今日では、すべての生産マネージャはMESシステムがなければオーダーを維持し、市場競争を続けることは難しいことを知っています。また、オーダーは簡単なことではないというような紹介も知っています。なぜなら、デジタルトランスフォーメーションーこれを行うことが、時間と費用、そして多くの場合に現在の作業方法の再編成が必要なMESシステムの安全な実装方法だからです。このコラムでは、MEGA Tech が本番システムを可能な限り効率的に管理するためのソフトウェアを紹介します。 การส่งต่อข้อมูลอย่างราบรื่นคือสิ่งสำคัญที่สุด               情報の流れが最重要 効率的に生産管理を行い、その効率性を向上させる上での主な問題は情報を取得する過程とその後の利用です。生産性が向上し、コストが削減される、あるいはその他の改善がされてもされなくても、何が、どこで、なぜ起こっているのかという正しい情報を知ることが必要不可欠です。企業がオーダーを時間通り届けることができなかった場合、実際の性能の情報と機械の利用が必要になります。そのおかげで、私たちは生産の障壁である性能、可溶性、品質改善が必要な猟奇を知ることができるのです。結果、わたしたちは新たな機器を購入することなく、利用可能なマシンパークをただ最大限に利用するだけでプラントの生産能力を高めることができます。 同時に、コストが高すぎるという問題がある場合は、コストを削減する必要がありますが、品質に影響を与えないようにします。これを達成するには、最も多くのお金が「無駄遣いされている」場所を知る必要があります。製造の技術的コスト、つまり部品(原材料)のコストと、機械と人のコストを知る必要があります。また、品質上の問題が発生し、過剰な返品や苦情が発生する場所と理由を知る必要があります。そして、これはランテックMESソリューションが必要な場所です。 しかし、どのようにMESシステムの実装を始めるのか？ MESシステムの実装は、最適な使用のための正確な分析から行う多次元的活動です。最初に、わたしたちは考えます。MESの導入により何を達成したいのか？どのプロセスで改善が必要なのか？生産のどの段階が効果的で、喜ばしくないのか？コストが利益を上回る生産過程はあるのか？ 特定の問題に気づいたら、その領域を正常にするMESシステムの実装を行います。 さらに、生産プロセスの全体に従う価値があります。この方法だけで、わたしたちはMESシステムの可能性を完全に引き出し、生産初期から最終段階まで滞りない生産ができるのです。 ステップ 1: 分析 コンサルタントのLantekが実施した上記の分析は、その範囲と機能の両方の点で、提供されるソリューションが生産プラントのニーズを完全に満たすことを保証します。実装前分析の結果は実装概念であり、システムが動作/運用し、設定された要件を満たす方法を詳細に指定します。 ステップ 2: 従業員の準備 MESソリューションの実装を行う際に考慮に入れなければならないその他の領域として、特にMESと密接に関わる従業員に対する効果的な情報のキャンペーンがあります。従業員が仮の実装プロジェクトでその効果と起こりうる変化になれるための研修を企画するのは良い考えです。 MESの実装が完了する前に、システム使用のワークショップを行う必要があります。事前知識のおかげで、従業員は不必要に遅れることなく効果的な改善をすることができます。もちろん、MESクラスシステムの導入に関する決定はすべて従業員と相談して行い、確実に変更過程を増やします。 ステップ 3: 技術インフラ MESシステムには、適切なパラメータを持つインフラストラクチャが必要です。サーバーは、顧客のオンプレミスに配置することも、MESがSaaSモデルでサービスを提供する場合はクラウドに配置することもできます。MESシステムには、サーバーに加えてローカルネットワーク(LAN)が必要であり、生産ステーションとシステムのデータベース間の情報交換が可能です。生産工場は通常、立方体と設備のために、有線ネットワークと無線ネットワークを組み合わせて使用する必要があります。ワイヤレス環境の場合、オブジェクトの地形や他のネットワークやデバイスからの干渉により、インストールが困難な場合があります。そのため、実装を開始する前にネットワークの状態を確認する価値があります。 MESソフトウェア設置に必要なその他の要素は、システムの固定フォームまたはモバイルターミナルに関して従業員とコミュニケーションをとることです。作業員は相談員から手伝ってもらい、デバイスの汚染の暴露レベルを考えながら、特定のパネルモデルを選択して決定します。 MESシステムのスコープ実装にワークセンターの監視が含まれている場合、PLCドライバー経由またはコミュニケーションプロトコル実装モジュールでこの機械についてコミュニケーションすることが必要です。 ステップ 4: 第三者システムとの統合（任意） プラントのその他のシステムと統合すると望ましい相乗効果を生むことがあります。分析の段階では、その他のどのシステム（現在または今後）と同号するのか、どのMESシステムを拡張するのかをコミュニケーションできなければなりません。MESシステムは次のようなシステムとよく統合することがあります。 生産計画とスケジュールー統合によって生産部門と計画部門とコミュニケーションすることが可能になり、現在の計画に関する情報とその実装の程度を共有することができます。 倉庫管理システムーサプライワークセンターなど、効果的な生産物流が可能になります。 企業人材計画―MESシステムのおかげで、ERPシステムのアップデートと実際に生産で使われているデータを入れることが可能になります。 個々のシステム間にインターフェイスを実装するには、企業とシステムの間で協力が必要です。Lantekはその分野の統合では膨大な実績があります。企業の生産プロセスでデータの均質な流れを増やしたい場合、上記で述べたMESシステムの統合は可能です。 MESシステムの実装は複雑なプロセスであり、細部に非常に注意を払う必要があります。それぞれの段階で、部署間の密接な協力と信頼が必要であり、これは包括的な方法でプロジェクトを実装する能力がああるLautekのような信頼できるサプライヤーを選ぶのがなぜとても大切なのかの理由です。 ステップ 5: 実装後のアクティビティとサポート プロジェクトが完了したらシステムの試験を行い、開始し…次は何をしますか？それで十分ですか？いいえ、必ずしもそうとは限りません。効果的かつ効率的なMESシステムの実装は、逆説的にープロジェクトの終了をもって終了するわけではありません。結局、最も重要なことは目標を達成し実際の利益をもたらすことです。このために、実装後の評価が必要不可欠です。 プロジェクトに関わる人々の必要な能力開発のためには上記で述べたすべての段階を踏む必要があります。出現した機会を効果的に利用するのに必要なその操作のすべてを従業員が知る義務を負うことは極めて重要です。 それゆえ、プロジェクト全体に参加した専門家チームが関わってシステムの試運転が終わるわけではありません。顧客とともにわたしたちはデータを分析し、意思決定の手伝いをし、可能な限り最適化し、適切な結論の引き出し方を示します。同時に、必要な知識とスキルが確実にユーザーに届くようにします。その結果、内部チームの能力が顧客対応により形成されてその後も完全独立することができます。 Article by: KSB3 Machine, Tool and Part Co., Ltd. […]

Share with         よりスマートな機械はより良い部品を作り、起こりうるエラーを排除し無駄を最小限に抑えます　—　要するに無駄をゼロにするのです。それと同時に金製造業者は同時間枠内でより多くの部品を製造せねばならず、異なるプログラム間での頻繁な切り替えが必要です。これを可能にするには多くのインテリジェンスをマシン自体に統合する必要があります。しかしどうすればゼロウェイストという目標を達成できるのでしょうか？　そして同時に速度を上げるにはどうすればよいのでしょうか？克服すべき障害物は？この号では、MEGA Tech は、今日の市場のニーズを満たす Bystronic Xpress 曲げ加工機を紹介できることをうれしく思います。 お客様のメリット Bystronic テクノロジーによる競争力。 Xpress のマシン コンセプトは、優れた価格性能比で最先端の曲げ技術と Bystronic の包括的なノウハウを組み合わせています。 多彩なエアーベンディングと高精度コイニングで幅広い用途に対応。 閉じた O フレーム設計により、高い機械剛性が保証され、曲げ長さ全体に沿ってアプリケーションに十分なスペースが提供されます。 コンパクトで機能的。 ツール クランプやバック ゲージ システムの選択など、モジュール式の機械設計と追加機能により、Xpress を生産環境に合わせて個別にカスタマイズできます。 直観的な操作により、曲げ加工技術への素早い導入が可能になります。 ユーザーは、ByVision Bending プロセス ソフトウェアを使用して、タッチ スクリーンですべての曲げプロセスを制御します。 曲げジョブの便利なオフライン プログラミング。 その後、実行中の製造プロセスを中断することなく、ByVision Bending に簡単にデータをインポートできます。 スマートソリューションが必要な領域は３つあります。パート, オペレーター,     マシン パート：BySoft7はプログラミングする最も賢い方法です 今日、板金製造業者は可能な限り多くの部品情報を保存できる信頼性の高いファイル形式を必要としています。DXFは時代遅れであり部品情報をほとんど処理できません。BystronicはSTEP242ファイルを使用。このファイルには材料情報を含む全ての必要なデータが含まれています。これは展開長やスプリングバックなどの計算が正しいことを確認するために重要です。3Dファイルのもう1つの問題は曲げ半径です。全ての曲げの99％でこの数値は曖昧なのです。 より正確なフラットパターンの場合プログラムは経験的情報に基づいて個別の式を使用して半径を再計算します。同様にスプリングバック値も事前に計算します。これにより半径、曲げの推定、およびにスプリングバックの問題が解決されます。そしてそれだけではありません。部品の取り扱いと精度の両方を考慮して完全な曲げ順序を計算する必要があり、BystronicのBySoft7は正にそれを行えるのです。 ツールには別の課題があります。それは、板金製造業者は自分たちが実際に所有しているツール、それらが置かれている場所、そしてそれらが利用可能かどうかに関する情報を含むプログラムを必要としています。 スマートソリューションとして、BystronicのTool Optimizerは、多くの部品の完璧な製造シーケンスを実現します。プログラムは工具の交換にかかる時間、必要な工具数、およびにシフト中にオペレーターが移動する必要のある総重量を計算します。一般的にはセットアップ時間と移動する工具の重量を30％削減できます。 Bystronicのソフトウェアの最後に触れるべきスマート側面は粒子の方向を追跡できるという事です。結晶粒の方向が変化すると曲げ結果が変化し角度が異なることはよく知られています。Bystronicプレスブレーキは部品がネストされた方向を記憶しておりこの方向に応じて角度を調整できます。 現在顧客はこれらの両方を享受できるのです。レーザーネストを最適化して材料の無駄を減らす事ができます。プログラムがネスト方向を感知しておりそれに応じて角度を調整する事で部品の無駄を減らす事ができます。 オペレーター：スマートな隠れヘルプ機能 オペレーターは必要なタスクに関して超明確な情報を必要としています。殆どのオペレーターは市場に出回っている多種多様な曲げ機操作の経験が限られています。機械とオペレーターは以前よりも速いペースで変化を遂げています。Bystronicは、テキストを最小限に抑える事でオペレーターの作業を支援します　—　結局は百聞は一見にしかずなのです。どうしても表示が必要なテキストはオペレーターの母国語で表示されます。Bystronicはどのツールをどこに置くかについて明確な指示を提供する事で業務に役立っています。 スマートソリューションを使用するオペレーターの次のステップはカメラベースの光学ツール検出システムです。カメラはツールを監視しオペレーターが知るべき情報を全て伝えます。システムは不完全なツールの設定時には全プログラムを再計算する事さえできます。そして最後は自動工具交換装置を使用して究極のスマート製造を行う事ができるということです。これにより潜在的なエラーが防止されます。オペレーターがプログラムを呼び出すと工具交換ロボットが正しい工具を正しい位置にすばやく配置するのです。 そして更に当社のシート厚測定システムはオペレーターが様々なシート厚で作業する必要がある場合に役立ちます。機械が自動的に材料の厚さを測定しプログラムされた値からの逸脱を補正するのです。 Bystronicがツールとマシンを管理する方法もスマートです。Bystronicは、スマートセンサーを使用して、常に出力をチェックして測定値を機械パラメーターの最大許容値と照合します。 マシン：スマート変形補正 曲げ加工中に機械は変形します。Bystronicのスマートマシンソフトウェアはサイドフレームの撓み、クラウニング、温度、そして部品の位置など全ての歪みを補正します。この自動補正は曲げ作業中にリアルタイムでオペレーターが介入したり修正したりする事を必要とせずに行われます。スマート補正システムによりBystronicマシンが完全に変形ナシになるので非常に重要です。オペレーターは任意のマシンの任意のパーツを曲げる事ができるのです　—　常に同じ結果が可能なのです。 […]

Share withArticle by: LVD (Thailand) Ltd. & MEGA Tech Strippit PL は高精度のパンチングとファイバー レーザー切断の速度と汎用性を組み合わせた1 台のマシンで完全な部品加工を実現。技術の組み合わせでプロセス削減、生産時間とマテリアルハンドリングも削減され高品質の部品を生産。 技術のパイオニア Strippit は 1978 年にパンチレーザー技術を業界に導入、今日の製造需要に合わせて改良してきた。Strippit PL は次世代のコンビネーション マシン。テクノロジーの進歩によりパンチ、レーザー、成形、曲げ、タッピング センターがこれまで以上に柔軟に機能。 万能パンチプレス Strippit PL はシングルヘッドまたは薄型および厚型タレット スタイルで20 トンまたは 30 トンの構成の多用途のツール ステーションの組み合わせで提供。 効率的なファイバーレーザー ソリッドステートファイバーレーザーは高い切断速度と高いウォールプラグ効率を提供。最高の切削性能と 99.9% の信頼性を実現。 フルシート処理 再配置不要でフルサイズワークピースをカット＆パンチ。 使い易いコントロール 最新の LVD Touch インターフェイスはユーザーのレベルにかかわらず簡単操作。 組み合わせメリット 1 台のワークシートのクランプ (再配置なし) で 1 台の機械で複数のプロセスを実行できるという事はセットアップ時間の短縮、二次操作の削減またはゼロ、部品品質の向上を意味しその結果としてリード タイムの短縮と運用コストの削減につながる。 パンチングの生産性 バッチ処理と成形部品の製造では最新のパンチ プレスの部品あたりのコスト効率と生産性に匹敵するものは存在しない。 高度なパンチング、フォーミング、ベンディング […]

Share withArticle by: Procurement Centre (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech ドイツの油圧パンチで低騒音。金型の各セットはその限界点、下限の深さ、およびにストロークとは独立して設定可能であり作業効率を向上させるために研削後に金型にシムする必要なし。スタンピングプロセス全工程で一定のスタンピング力で異なる厚さと異なる金型形状において最大定格インパルスを出力可能。油圧過負荷の自動アンロード、工作機械と金型の安全な保護。 シートキャリッジ プリロードされたボールネジと高精度のリニアガイドウェイでキャリッジがスライド。キャリッジは剛性の高い角パイプ構造を採用で高安定性、高積載量キャパで高速での位置決めは高精度。 シートクランプ 拡張空気圧クランプはプレートの変形を排除するための様々なステーション高さに適した上下フローティング構造を採用。クランプはダブテール スライドに取り付けられているため移動が簡単、負荷に耐える能力は高い。 サーボモーター X軸サーボモーターを使用したダイレクトドライブ設計で高速かつ高精度で作業可能。 オートインデックスステーション インデックス装置は複雑な部品の加工要求に合わせてパンチとダイの様々な角度に回転可能。ツーリング量を大幅に削減し加工時間は短縮。 潤滑 機械の全てのスライド部分と可動部分、ベアリング、スライド ブロックは自動的に潤滑。潤滑は CNCが直接管理。 「O」フレーム構造 完全溶接スチールフレーム、振動プロセスによって応力緩和、高強度と剛性を備えている。 閉じた「o」フレーム構造は高安定性、高剛性、処理中のフレームのたわみやヨーイングを排除。 肉厚タレット ツール保持タレットは高級鋳鉄製。タレットの全ステーションには特殊なスリーブが取り付けられておりパンチとダイの間の完全な同軸性を長期保証。 タレットの設計 複列の肉厚タレットは標準ツーリングと高精度のツール ガイドに最適。 特徴 高精度ドイツ製油圧式パンチング ヘッドで衝撃音は超低音。 各ツールは独自の TDC、BDC、およびにパンチング ストロークの設定が可能なため再研磨後に手動でのパンチシミング不要。 工具のストローク位置に依存しない一定の作動力により材料の厚さと穴のサイズに優れた機能を提供。 ルーバーなどの成形作業をより簡単に実現。 過負荷に対する本質的な保護で機械と工具を安全に保護できる。

Share withTruLaser 5000シリーズは、高い処理速度と高い再現性部品品質を持ち、複雑な形状、優れた加工プロセス、高効率もこのMetal Fab Formコラムから読み取られます。             TRUMPF は TruLaser 5000 シリーズに 24 キロワットの巨大レーザーを装備 // 生産性は 80%まで 向上 // 板厚 50 mm までの部品を簡単に切断可能。             今年の EuroBLECH においてTRUMPF はアップグレードされた TruLaser 5000 シリーズを発表。これは以前の標準の 2 倍の出力のレーザーを搭載。出力 24 kW の新しいレーザー (TruDisk 24001) は板金部品を最大 3 倍速く処理可能。アップグレードされた TruLaser 5000 は材料と用途によっては1 時間あたり最大 80% プラスの金属板を処理可能。「レーザー出力の増加は皆様の会社が加工時間を短縮し加工部品の品質を向上できる事を意味。特許取得済みのカッティング ユニットと自動化された機能、そしてダイナミックなパフォーマンスのこのテクノロジーは生産性を大幅に向上させる」とプロダクト マネージャーのパトリック シューレは述べる。レーザー出力が 2 倍になったこの新しいマシンは部品を今まで以上に高速で切断可能。更にこのより強力になった TruLaser 5000 は窒素を切断ガスとして使用し最大 20 […]

Share withEuromaster S 3m 150T Gap 400 Daylight 520 Stroke 270 クイック手動クランプEUROPEAN STANDARD。HACO EuroMaster S シリーズは最新の板金ワークショップに優れた性能と信頼性を提供するCNC多軸シンクロ プレス ブレーキ。マルチタッチ機能を備えたユーザーフレンドリーなコントロール FastBEND MT Premium によりプログラムと部品の生成が簡単に。 昼光開口部、ビームストローク、ギャップが増えた : 技術データ表を参考。 機能の特長: モーター ポンプ グループと 2 つの押し下げ油圧シリンダーで駆動するビームはサイド フレームに取付られている。 SYNCHROシステムによるビームからの電気油圧レベリングと深さ停止設定。 テーブル参照測定スケールによるサイド フレームのたわみの自動補正は、SYNCHRO システムにフィードバックを。 統合緊急ペダルを備えたビーム フット ペダル コントロール (オプションの CE 機器の場合のみ)。 オプションの CE 機器を備えた機械の注意: 最新のCE安全仕様 (2006/42/CE)では作業エリアがライト ガード システムで保護されていない場合高速のアプローチ速度は禁止。ただし各曲げステップのラム開口部を最小限に抑える事で生産性の最適化が可能。 より速いアプローチ速度はオプションのLazersafeライト ガードを使用する事によってのみ可能。これらのレーザー/センサー等は安全性と高い生産性を兼ね備えている。 精度             Y1軸とY2軸は独立複動油圧システムとして動作。プロポーションバルブへのオイルの流れと上部ビームの位置は完全個別制御。Y1とY2の位置はサイド […]

Share with自動化は工業生産工場における溶接作業に重要な変数の一つです。それによって、溶接技術的に有利になり、作業効率も上達できます。今回の Metal Fab-Form 記事では、MEGA Tech は、ロボットを使用する利点、いわゆる工場の作業に使用できる自動溶接システムについて、提供させていただきます。 溶接品質　溶接作業の制限とは、毎回同じ作品ができるということです。さまざまな溶接士は、溶接の角など、同じ作業ができないのです。それは、部品の適合性、経験、疲労などによって品質の変化が起きるだけでなく、作業の損傷によって時間もお金も無駄になる恐れがあります。 一方、自動溶接システムは、プログラムを使用して正確なパラメータと動きが設定でき、完了した最終溶接作業は、一貫性であり、品質もよりよいです。 作業量と効率　自動溶接は、手溶接より速度が同じまたは早く、作業量が増加できます。 ロボットの継続的な動作が大事な要素です。溶接ロボットは、休む時間がなかったり、予期されない中止したらせずに一定的な速度で作業できるので作業時間が増えます。それにしたがって、全体の生産率は高くなるわけです。その上、2つ目の要素は、作業の準備、大小問わず作業の状態、きれいで滑らかな角、適切な傾斜角度です。それらは、部品が正確に設置と配置されていると確信できます。両方の要素は、最大の効率のために、人間との連携が必要となっています。             ロボットによる自動溶接システムの構築とは、溶接ヘッドを持っている単なるロボットアームではありません。その要素によって、これらに影響されています。システムの効果を始め、溶接部品を含めて、 หุ่นยนต์อุตสาหกรรม (Industrial Robot) ตู้คอนโทรเลอร์ (Robot Controller) ตู้เชื่อม (Welder) Positioner 溶接には、ウェルドラインを安定させて適切な位置に設定するためにロボットアーム、ロボット制御装置、ジグなど必要となっています。それに、主な成分に加えて安全装備も重要です。溶接は、ロボット操作でも、まだ危険な作業です。それにしたがって、センサーは、追加機能になり、人または体の一部を検出するかどうか確認できます。その上、誰かが機械の近くにいるとき、またはドアが開いているとき、ロボットと溶接ヘッドの動きを防ぐことになっています。また、データの検証もできます。溶接システムはソフトウェアで設定できます。問題発生を防ぐために、ガス圧とワイヤーの使用を確認されています。 現在、多くのメーカーは、自動車産業、電子工学、建設など工業におけて、ロボット溶接を使用されています。溶接は、MIG、TIG、レーザー、プラズマ溶接が含まれてスポット溶接(Spot Welding)まで、ほとんど機械アームで行われています。溶接でどうしても発生するのは、Spatterです。Spatterとは、溶接によるスパッタとのことです。工作物の表面がでこぼこになる原因、または溶接によって形成されたペレットなどです。それによって、作業の品質が低下させ、商品品質のイメージと製品基準が失われます。そういうわけで、現在、溶接は、自動車部品、その他材料の接合工程が必要な作業、特に部品メーカー、さまざまな製造業で見られるプロセスです。主に金属に関わる作業です。最も一般的な溶接方法は、次のとおりです。 MIG/MAG/CO2、Short Arc溶接は、ワイヤー伝送からスパッタが発生しやすいです。Spatterを減らすのに、もう一つの選択肢は、最低スパッタが出るUltra-Low Spatter「EAGL」の溶接です。             ワイヤーを送って引き戻すことによってスパッタの発生が少なくなります。それに、また、EAGL溶接は、大電流溶接なので、研磨作業も値段の高い Ar+Co2 混合ガスも必要ではないので、溶接の際にスパッタ低減にも役立ちます。それに従って、大幅なコスト削減と効率の向上が実現できます。             生産自動化の概念は、技術発達と進歩を利用して作業に使用するには、高精度の生産だけでなく、熟練労働者不足や、生産効率の向上などのために、産業が開発できると考えられます。国では、経済の発展により、ロボットと自動化の採用がますます進んでいくという明確な傾向があります。より速くて正確に作業するためであり、より高い生産効率ができ、これらは、製造業はもちろん、すべて工場にとって有益と認められます。 Article by: Yaskawa Electric (Thailand) Co., Ltd. & MEGA Tech