Metal Form – FAB

Share with以下の状況をご存知でしょうか？オペレーターが機械式プレスブレーキを使用しています。機械式プレスブレーキは、完全サイクルを完了しなければならないラムと調整できないストロークサイクル速度を備えていますが、加工を始める前に、適切な曲げ補正量とkファクターを計算しなければいけません。 もしご存じであるとすれば、かなり長い間プレスブレーキを使用されているか、かつて製造工場でどのように曲げが行われてきたか知識がある方だと思います。曲げの技術が今日そのようにはほとんど行われていないこともご存知のことと思います。 現代のプレスブレーキははるかに安全で、以前のように人の手を必要としません。今日の急速な製造環境の変化に対応するために設計された洗練された機械です。過去の古い鉄の塊と現代の設備を分けるさまざまな要素を見てみましょう。 Bystronic – 高速曲げ加工技術 迅速で効率的な曲げ加工を可能にするために、BystronicはXciteプレスブレーキを開発しました。高品質の曲げ部品を作成するための迅速かつ経済的な方法となります。 Xcite 80 Eは、Bystronicの電動式プレスブレーキです。これにより、高品質の曲げ部品を迅速かつ経済的に作成可能です。油圧プレスブレーキより約2.5倍の速度で曲げることができます。 Fast Bend+安全システムを使用すると、作業者が危険にさらされることなく、工具を金属シートの非常に近くに配置することができます。その後、機械は曲げ速度に切り替わります。 HACO –精密なプレスブレーキ HacoのPressMasterシリーズ油圧CNCプレスブレーキには、生産性を損なうことなく、短いセットアップ時間、高い部品精度および安全な操作の実現するための、高レベルの機械、制御、ソフトウェア、安全および工具技術が完全に統合されています。 最先端のマルチタッチFastBEND-2D MTプレミアムコントロールでは、曲げシーケンスとNCプログラムの瞬時計算に加えて、部品の設計中に自動工具検索が行えます。 機械にはオプションで、曲げ加工中に正しい工具位置との作動中の工具を示す「スマートツールロケーター」システムを装備することができます。 Lazersafeのオプティカル・セーフティ・ガード・システムIRISにより、上部工具の全周囲がコントロールされ、また防護エリア内で安全上の危険を検出すると速やかにビームの高速下降運動が停止されるため、安全に作業が行えます。 新しいスタンダードツーリングシステムでは、最高の精度と耐久性を実現しています。特有のセルフシーティングおよびセルフアライメント特性を備えた垂直ローディングにより、セットアップ時間が短縮されます。 上記技術が共存することにより、短いセットアップ時間と+/- 0.1mmの寸法精度と+/- 20 ‘の角度精度を備えた高精度部品が作成できる前例のないフレキシブルなプレスブレーキ操作が可能となりました。 さらに、Xciteは非常に正確です。 Bystronicの独自のForce Dynamic Driveにより、+/- 25分のトップクラスの許容差内、±0. 0025ミリメートルという驚異の再現性での曲げが可能となりました。フォースダイナミックドライブには、下側ビームの特別な取付けと上側ビームの固有の駆動システムとの相互作用が利用されています。

Share with現代の製品には、高い精度と汎用性を備えたソリューションが必要です。板金製品は、さまざまな高品質アプリケーションで使用されており、正確な材料と正しい曲げ角度が必要です。正しい角度により、生産の次のステップでの処理が容易になり、規格外の製品が少なくなり、顧客満足度が向上し、効率が上がり、材料の無駄が少なくなり、コストが削減されます。 自動角度測定および曲げ角度の自動修正 ベルギーの板金の専門家であるHACOは、この一般的な問題の解決策を考え出しました。HACO Press Brakesは、IRIS Plusシステムのおかげで、完璧に曲げられた金属シートを提供する使いやすいシステムを提供します。IRIS PLUSまたはALFA-Fという名前で商品化されたHACOの自動角度測定システムは、プレスブレーキのタイプ、長さ、およびその特性に応じて提供されます。つまり、HACOのソリューションは、正確な角度を実現するために、個々の曲げごとにスプリングバックを計算し、曲げの深さを制御する非常に正確な角度制御を提供します。 IRIS Plusは、金属板の曲げ角度を測定し、曲げプログラムで必要な角度でこれを検証します。このシステムは、プレスブレーキの上部ビームの両側に取り付けられた2つの光学装置、レーザー送信機および受信機から構成されています。簡単に言えば、送信機は曲げ加工中に捕捉された受信機の方向に光線を投射します。次に、受信機は、ワークピースの輪郭が描かれた受信光を処理します。これらの輪郭/影に基づいて、モジュールは一連のアルゴリズムを介してワークピースの角度を計算し、これを曲げソフトウェアに入力された望ましい角度と比較します。正しくない場合、システムは、曲げ角度パラメーターを変更して正しい角度を提供するようにプレスブレーキコントローラーに信号を送るライブ角度曲げモジュールのおかげで自動的に調整します。 ビームに取り付けられた自動角度測定システムのセットアップにより、ワークピースやプレスブレーキのツールとの接触がないため、機械的な摩耗や裂け目はありません。IRIS Plusシステムには可動部品がほとんどなく、設置と調整が簡単です。これにより、システムの寿命が長くなり、取り付けが容易になり、取り付けられたツーリングとの干渉がなくなります。 HACO for Impressive Performances IRIS Plusの主な利点は、安全性と迅速な生産のための保護検出と、正確な曲げのための角度測定を組み合わせていることです。さまざまなVダイ開口部（6〜35 mm、単一Vのみ）が適用可能です。システムのインテリジェントなセットアップにより、ワークピースと衝突することはありません。 IRIS Plusシステムに加えて、HACOは、ワークピースの両側に2台のレーザービームトランスミッターと2台のカメラで構成されるALFA-F角度測定システムも提供しています。さまざまなV開口部（6〜100 mm、単一のVのみ）に適しているため、ユーザーはさらに汎用性が高く、高精度であり、3Dワークにも完璧に対応できます。オペレータと材料の最適なワークスペースが保証されており、過酷な状況でも信頼性があります。

Share with 板金加工業界は、様々な競争のプレッシャーに日々直面しています。納入先から求められる品質は保ち、かつ生産コストを低く抑える必要があります。また形状、寸法、多様なバッチサイズへの要求も増え、より高い柔軟性が求められています。競争力を維持するためにはプロセスの柔軟性を高める必要があり、それは自動化にシフトすることが解決の糸口になるといえます。これらの課題に対し、弊社が提案するBystronicのBending Cell（ベンディングセル）は、両方を同時に実現します。 自動化された曲げシステムBending Cell（ベンディングセル）は、小規模および大規模生産の両方の需要に対して効率化と柔軟性を向上します。Bending Cell（ベンディングセル）は、小ロットから量産まで、受注の変化に合わせた長いジョブリストの処理にも最適です。Xpertシリーズのプレスブレーキと組み合わせて、ロボットユニットが曲げ作業を自動的にかつエラーなしで処理します。 自動化による段取り時間短縮 Bending Cell（ベンディングセル）は、マニュアル操作を最小限に抑えることで、他へそのリソースを最大限に活用します。7軸ロボットは、グリッパーと金型を自動で交換するだけでなく、ジョブを最も効率的に処理します。ソフトウェアがすべてのジョブリストに対して曲げツールの最適なシーケンスを自動で決定することで最大30％の加工時間を短縮します。 最初にオフラインでプログラミング設定後、Bending Cell（ベンディングセル）は完全に自動で稼働します。ロボットが曲げ作業中、オペレーターは、部品供給、取り外し、レーザー切断システムや溶接システムの操作など他の作業が可能です。夜勤に異なるジョブを計画している場合も、Bending Cell（ベンディングセル）では問題ありません。また、すべての部品が生産される繰り返えし生産する処理も可能です。 同じタッチスクリーンを使用してロボットとブレスブレーキの両方を制御できるため、Bending Cell（ベンディングセル）の操作は非常に簡単です。ByVision Bendingユーザーインターフェイスは、設定すると現在のジョブステータスと残りの生産時間の概要をモバイルデバイスからでも確認できます。また実行中の生産プロセスを中断することなく、新しいジョブのデータをインポートすることもできます。 部品の完璧な繰り返し精度 板金加工業界から求められる品質基準は非常に高いです。例え最小限の角度誤差でも、顧客からの苦情に繋がる可能性があります。しかしながらBending Cell（ベンディングセル）なら高度な繰り返し精度を出せるため、品質管理中をする上で苦労していた点はもはや過去のものとなりました。最初の1つ目のパーツから完全に同じ精度が達成できるのです。 Bending Cell（ベンディングセル）は、オフラインでプログラムされたパラメーターが使用できます。非常に正確なLAMS角度測定システムが、曲げ加工中に起こる、加工中の板金のスプリングバックから生産ホールの温度変動まで、すべての重要な要因をサポートします。ソフトウェアが最終角度のロギングをすることで品質管理ができ、そしてこれらはBending Cell（ベンディングセル）の不可欠な部分です。 モジュール設計でより高まった柔軟性 受注状況の変化に対応するためには、柔軟な自動化ソリューションが必要です。Bending Cellはモジュール設計になっており、高度な柔軟性と稼働性が確保されます。Xpertプレスブレーキに加えて、完全装備のバージョンは、グリッパーチェンジャー、ツールチェンジャー、材料保管ユニット、およびツールマガジンを備えたロボットで構成されています。ご要望に応じて個々のモジュールを追加購入しシステムをアップグレードすることもできます。つまりグリッパーチェンジャーとツールチェンジャー、または材料保管ユニットとツールマガジンは後で追加装備することが可能です。 このモジュール設計のコンセプトは、パフォーマンス性能の点でも、Bending Cell（ベンディングセル）を生産環境の諸条件に合わせることができます。90から270キログラムまでの吊り上げ能力を持つ5種類のロボットから選択できます。自動化ソリューションは、XpertおよびXpert Pro 100、150、250、および320までのプレスブレーキに適応しています。つまり、最大プレス能力は320トン、最大3メートルの曲げ長さまで対応可能です。Xpertを既に所有している顧客は、いつでも自動化ソリューションでXpertをアップグレードできます。

Share withArticle by: Thiti Wongthanasak Managing Director, UNI ARC Co., Ltd. 通常アーク溶接において、火花や金属微粒子が飛散するという望ましくない現象が生じます。ガスメタルアーク溶接（GMAW）において火花の飛散は、部品清掃に時間を要するなど、続く工程にとって厄介な問題となります。火花の発生を減少させるためには、ガス、ワイヤー、原料や部品の表面、溶接頭の角度、アース、備品、作業環境など様々な要因を制御する必要があります。 とはいえ、火花が飛散する主な要因となるのは、電流と電圧のバランスが悪いことです。電圧が低い又は電流が高い場合、ワイヤーやガスへの供給が不十分な場合に発生します。　　　　 OTC（Daihen）が開発した「Synchro Feed GMA」又は「Synchro Feed」溶接システムと呼ばれる最新ロボット溶接技術は、溶接スピードの高速化と火花の飛散防止を目的として設計されました。このシステムは部品への金属微粒子の付着や火花問題に悩まされている製造業者の間で話題となっています。 この技術革新は溶接工程制御技術を発展させたPDTコントロールとロボット制御技術に基づき開発されたBPコントロールを合わせたものです。これら2つの技術はワイヤー供給制御と溶接波形制御を組み合わせています。 この組み合わせにより、「Synchro Feed」は従来の溶接と比べて火花の発生を98％削減できる新たなロボット溶接システムとなりました。 溶接時の電流が300Aに達するほど高くなっても、二酸化炭素のようなガスで覆うことで「Synchro Feed」システムは火花の発生を抑えることができます。ワイヤー供給制御に迅速に効率よく追従できるため、ロボットによるコンベアー溶接であっても火花の発生を抑えることができます。 Synchro Feedの特徴は火花の抑制だけにとどまらず、超高速溶接、板厚の厚い金属板溶接での透過性の高さ、同時に薄い金属板でも高品質を維持するなど、通常溶接では実現が難しい効果を生み出します。このシステムは軟鋼、ステンレス鋼、亜鉛メッキ鋼など様々な部品にも使用できます。　　 技術革新「Synchro Feed MA」溶接システムは、他の追随を許さないロボット溶接技術であり、すでに入手可能となっています。

Share withウォータージェット技術の急速な受け入れには多くの理由があります。これは、熱や応力を加えることなく実質的にあらゆる材料を切断できるコールドカットプロセスであり、セットアップと操作が非常に簡単です。これらの利点により、メーカーは、最も困難なプロジェクトでも、小ロットまたは大ロットの部品を迅速に製造できます。 HyperPressure対Normal Pressure (ノーマルプレッシャー) 超高圧（UHP）ウォータージェットが最初に導入されたときには、圧力は36,000 psiの範囲でした。それから10年ごとに、圧力は増加し、1980年代の終わりには55,000 psiに移動し、1990年代半ばには現在の標準である60,000 psiに達しました。2004年、Flow Internationalは94,000 psiのHyperJetポンプを標準的な製造環境に導入しました。このブレークスルーは、ウォータージェットによるHyperPressure切断の時代を開始しました。 HyperPressureは、75,000 psi以上の圧力として定義されます。研磨ウォータージェット切断では、材料を侵食して分離カットを行うのは、実際にはウォータージェット流内の研磨粒子です。水は研磨促進剤です。より高い圧力は、その中に含まれる研磨粒子の運動エネルギーを増加させます。水と研磨粒子の動きが速くなり、ジェットの直径が小さくなり、ジェットの出力密度と効率が向上します。 製造業者は、約60,000 psiで動作する他のポンプと比較すると、HyperPressureポンプは生産性を劇的に改善しました。ワット数を増やすとCO2レーザー切断の生産性が向上するように、圧力を上げるとウォータージェットの生産性が大幅に向上します。 しかし、圧力を上げるというアプローチ以外にも、生産性を向上させるための多くの他の代替手段が試みられた：馬力の増加、複数のヘッドの実行、非常に攻撃的な研磨剤の使用、ツールパスの最適化などです。これらのうち、あてはまる唯一の改善は、ツールパスの最適化です。現在、高度なウォータージェット工作機械には、直線上で高速化し、タイトなジオメトリ上で減速するツールパス最適化があり、ストリームラグに起因する完成部品の異常を制御し、部品サイクル時間を短縮します。さらに高度なシステムには、関節付きの手首がヘッドをわずかに傾けてテーパー補正を行い、ウォータージェット切断によって自然に発生するV字型のテーパーを補正します。他の試みでは、いくつかの理由で効率が向上しませんでした。馬力の増加はより速くカットされるが、それに比例して追加の研磨剤が必要となり、コストがかかります。ヘッドを追加すると、スループットがほとんど低下し、オペレーターが両方を正確に同じレベルで切断することを保証する必要があるため、ヘッド間で電力が分割されます。より積極的な研磨剤を使用すると、研磨剤のコストが高く、混合チューブのノズルが急速に侵食されるため、運用コストが増加します。（5〜10倍高速） 圧力=生産性 圧力を上げると効率が向上します。圧力を上げると切断速度が上がり、インチあたりのコストが削減されます。60,000 psiのガーネット研磨剤は、機械の運転コストの半分以上を占めています。87,000 psiで連続運転すると、研磨コストは半分以下に下がります。ピアス時間–開始穴を開ける時間も劇的に短縮されます。 サイクル時間が短くなると、1時間あたりの生産部品数が増え、1日あたりのジョブ数が増えます。建物のスペース、オーバーヘッド、設備の減価償却などの固定費がより早くカバーされ、最終的な収益性が向上します。 また、圧力が高いほど、ストリームの直径が小さくなるため、切断の詳細が大きくなります。新しいポンプが設計されているため、メンテナンスが容易です。 ウォータージェットストリームからのより多くのエネルギーがより小さい領域に集中し、研磨粒子をより効率的にします。言い換えれば、各研磨粒子はより多くの侵食を実行します。動作圧力に対して出力密度が1.5に増加することは、次の式で表されます。 Eda = KP1.5 5 　但し Edaは電力密度