Share withArticle by: Lantek Systems, Inc. Lantekがクラウドへ Lantekは、世界中で21,000を超える顧客を擁し、クラウドベースのソリューションで板金業界をリードしています。これにより、製造業者はビジネス全体を効率的に管理し、インダストリー4.0へと進むことができます。 Lantekは、その板金CAD / CAMソフトウェアで有名ですが、業界のニーズに合わせたビジネスソリューションを提供することで、製造の状況、リソースのパフォーマンス、顧客関係および販売実績に関する透明性を確保しながら、企業が顧客とサプライヤーの両方とより緊密に連携して作業できるようになります 。 Lantek 360のクラウドベースソフトウェアは、Lantek アナリティクス、Lantek iQuote、LantekメタルショップとLantekコントロールパネルで構成されています。これらのクラウドベースのアプリケーションを使用すると、企業はパフォーマンスと履歴データを検索して使用し、生産、コスト、利益を管理し、証拠に基づいてより適切な決定を下し、顧客とサプライヤーの両方と密接な関係を構築できます。 クラウドアプリケーションは製造業者にとって多くの利点があります。高価なコンピュータハードウェアの必要性を排除し、システムを設定または維持するために専門的なソフトウェア知識を必要とせず、Lantekはクラウド内でアップデートとデータセキュリティを管理し、あらゆる場所からパフォーマンスデータを入手できるため、忙しい管理者やマルチサイト運用に理想的です。 Lantekはクラウドソリューションへのハイブリッドアプローチを採用しているため、最も困難な状況でも生産を継続して実行するためのデータが利用でき、テクノロジーに不慣れな企業にとって安心です。Lantekはまた、この分野の機械メーカーとの関係を構築し、インダストリー4.0の目標達成を支援しています。これらのパートナーシップは、Lantekの板金業界向けの現実的なソフトウェアソリューションの提供における専門知識と主導的立場を反映しています。

Share withヤマザキマザックが世界に先駆けて開発した「OPTIPLEX 3015 DDL」は、最新のレーザ技術であるダイレクトダイオードレーザ（DDL）を搭載。DDLは従来のCO₂レーザやファイバーレーザに比べて波長が短く、各種材料での熱吸収率が高い。そのため、アルミや銅、真鍮といった高反射材の切断や薄板・中板の高速切断だけでなく、鉄、ステンレス、アルミなどの中厚板の加工も可能で、ファイバーレーザよりも滑らかな切断面を得ることができる。さらに、エネルギー変換効率が他の方式と比べて高いことも特徴だ。CO₂レーザが10％、ファイバーレーザが30％～40％であるのに対し、DDLは40％～50％の変換効率を誇り、省エネルギーな加工が可能である。また、板厚・材質に合わせて最適なビーム径や焦点距離を自動で調整してくれるマザック独自のマルチコントロールトーチと多彩なインテリジェント機能を搭載することで、加工時間の短縮や加工部品の品質改善、メンテナンスコストやランニングコストの削減を実現した。加えて、当機は最新のレーザ加工機用タッチパネル式CNC装置「MAZATROL PreviewG」を採用。操作性・視認性の向上はもちろん、レーザ制御機能や加減速制御機能を強化することで、DDLの高速切断能力を余すことなく発揮する。「OPTIPLEX 3015 DDL」単体での導入はもちろん、生産形態に合わせて選択できる自動化システムや、レーザ加工機にも対応したIoTシステムとの連携など、ニーズに合わせたソリューションを提案する。

Share withスマートプロセス監視により、軽量部品のプレス硬化をシームレスに追跡して文書化することができます。 金属成形産業における熱転写技術とも呼ばれるプレス硬化の工程は、多数の影響因子に依存します。これには、炉から出すときの赤熱ブランクの正確な温度、打ち型に入れる前の時間量、適用されたプレスカ、及び他の多くのものが含まれます。これらのパラメータはすべて部品の品質に直接的な影響を及ぼします。そのためシームレスに文書化し、疑問が生じた場合にはこれらの部品を正確に追跡してトレースすることが可能である必要があります。 シュラーが解決策のソフトウェアとネットワーク化した最初のシステムは、ゲッピンゲンの本社のホットスタンピング・テックセンター(Hot Stamping TechCenter)の熱転写技術の製品でした。ビデオおよび熱画像カメラはシステムがプロセスデータを連続的に記録および文書化している間に（「プロセス監視」と呼ばれ）、ブランクフィード、移送および部品出口部分のリアルタイム概要を提供します。この情報は、プレス、打ち型、炉および冷却ユニットに設置された多数のセンサーによって収集されます。これらの強力なセンサーは、温度、圧力、振動特性、流速のわずかな変化もわずか数秒で測定します。 これが起こっている間に、シュラーからのプロセス監視システムはセンサーによって収集された膨大な量のデータを毎秒数多くのメガバイトで結合するだけでなく、このデータをすべての異なるインタフェースにわたって同期させることができます。特定の瞬間に正確で必要な情報が利用できるように、アルゴリズムはデータを分析し、使用されるメモリ量を合理的なサイズに保ちます。これにより、さまざまな種類のプロセスデータの長期的な傾向を視覚化することができます。 誤差源を一目で識別 この解決策は、システム運用者に熱転写された各部品を詳細に追跡してトレースする方法を提供し、データ履歴の助けを借りてブランクが十分に高い温度に加熱されているか、プレスに十分長くかかっているか、または適切な時間内に冷却されたかを確認することができます。加熱炉内のバーナーが突然破損したか、熱転写打ち型が時間の経過と共に着実に精度を失ったかにかかわらず、エラーの原因や発生原因が一目で分かります。 この解決策は、システム運用者に熱転写された各部品を詳細に追跡してトレースする方法を提供し、データ履歴の助けを借りてブランクが十分に高い温度に加熱されているか、プレスに十分長くかかっているか、または適切な時間内に冷却されたかを確認することができます。加熱炉内のバーナーが突然破損したか、熱転写打ち型が時間の経過と共に着実に精度を失ったかにかかわらず、エラーの原因や発生原因が一目で分かります。 このソフトウェアは、製品制御のために現場で実行されるだけでなく、他のすべてのWindowsコンピュターのスタンドアローンアプリケーションとしても使用できます。これらの他のコンピュターから、ユーザーは保護された接続を介して企業の安全なネットワークのデータにアクセスできます。また、シュラーは予測メンテナンスなどの追加機能を含めるためにシステムを段階的に拡張する予定です。

Share with経費を抑え短期間で高品質の製品を納入し利益を上げることは、金属業界の中規模の委託製造業者から大企業までの会社が直面している課題です。競争力をつけたいと思う会社は柔軟である必要があります。デジタル化を避けることはできないのです。ソフトウェアの専門家であるランテック社は、顧客とその設備投資額の範囲で個別のソリューションを開発する会社であると同時に、顧客とともに成長する会社でもあります。小規模の業者にとってさえ、技術システムの使用による効率性と生産性の向上は理想郷ではありません。ランテック社のモジュラーソフトウェアソリューションにより、あらゆる規模の金属加工業者がその工程をより効率化することができます。製造の個々の側面から総合的なコンセプトにいたるまで「ランテック・ファクトリー」は製造、技術計画工程、購買、販売を結びつけます。そして「マニュファクチャリング・インテリジェンス」の原則に従って、エンタープライズレベル（ERP）およびプロダクションレベル（MES）でデータフロー間の縦の関係を構築することが可能になります。 ランテックは板金業界の会社がそのビジネスの自動化のためにソフトウェアをどのように使うかについて端から端まで道案内をします。この業界では、パンチング、レーザー、ウォータージェットといった様々な加工による板金の切断が製造の中心となっています。部品の大部分がこれらのCNCによる工程を経て製造されます。ランテックのExpert CAD/CAMソフトウェアは、実質的に市場に出回っているすべての機械に対応できるもので、この分野で最高の評価を受けているソフトウェアです。その高度なネスティングアルゴリズムにより、会社は材料を可能な限り効率的に使用することができるでしょう。 しかしながらこれが板金製造の中心だとは言え、効率のよい見積りやCADデータの操作、製造管理と実績の報告といったビジネスの他の側面もまた成功にとって不可欠のものです。 ランテックのMES（Manufacturing Execution System）ソフトウェアの一式は既に保存された各ジョブのデータを活用するためにCAD/CAMシステムと統合されています。全てのプロセスを統合し、リソースマネジメント、製造指図書の計画と実施データ収集のフィードバックループに結び付けます。これはCNC以外の操作、トレーサビリティ、工場の実績を含むもので、期限内に、利益を生む、適合した品質の部品の供給を保証するためのものです。 このシステムに搭載されたインテリジェンスは、自動的に会社のために決定を下すことがほぼできます。マネージャーによる確認を必要とする例外的なケースが増えるだけのことです。このレベルのインテリジェンスによりソフトウェアは会社の日常の管理業務の削減に大きく貢献します。顧客へのより迅速で効果的な対応や、機械および人材の両方の資源のさらなる有効活用が可能になるからです。そしてインダストリー4.0 へ結びつくように主要業績評価指標の記録を行います。 この種の自動化により、製造業者は機械類をより長時間動作させ続けるようになり、投資利益率は最大になります。他の利益としては、製造がより柔軟になることです。一つのジョブから他のジョブへの変更の際も、セットアップに長い時間がかかりません。ランテックのCAD/CAMソフトウェアは材料の厚さやタイプに応じて部品をネスティングしたり混合したりすることができます。また残りを活用したり、MRPシステムにつないだりすることもできます。これにより製造業者は指図書と納品スケジュールに正確に合わせることができるようになります。 現在、決定の判断を自動で行うことができるのは、Lantek Integra Inventory moduleでストックが少なくなっている際の、より多くの部品を製造するための材料の再注文と、製造指図書の作成です。一方で、さらに正確な見積り、経費管理、そして利益を出すための将来の製造に向けて、各プロセスの後に返ってきた情報は、システム向上のために働きます。ランテック・ファクトリーのコンセプトの中心であるLantek Integraは完全にウェブでの作業に基づくものになっています。これにより離れた場所にある工場からもクラウドにある情報をIoT経由でデータおよびレポートにアクセスすることができます。これに該当しないCADCAMなど大規模なプロセシングを必要とする業務には、現在のところ、各場所で適切に対応しています。 インダストリー4.0 を推し進めている主な要因は、顧客とサプライヤーが高い透明性で結びついているサプライチェーンがますます重要視されてきているということです。これは単に、インダストリー4.0の実施により可能になる高いレベルの総合設備効率（OEE）を提供するということだけではありません。今回の課題に直面している会社が、顧客からの忠誠心と著しく高い価値を持つビジネスを培うことも必要なことです。

Share with板金加工業者は、廃材の削減や省エネを含め、あらゆるビジネスの側面でコスト削減を検討する必要があります。 板金屋がコスト削減のための新しい方法を検討していますが、最近リリースされた新技術により、以前は不可能だった方法で費用を節約することができるようになりました。廃材の取り外しとエネルギー節約には、1分あたりの打ち込み回数（HPM）や加工の深さと言ったほどの特徴ではないかもしれないが、今日の製造現場では多少なりとも役に立つことになります。現代のパンチングマシンは高度に洗練され、高速駆動であり、信頼性があり、多くは自動化されています。 しかしながら、それらを遅くさせ得る幾つかの要因が存在します。例えば、部品が廃材に引っ掛かっていると、作業速度と信頼性に悪影響を及ぼします。また、廃材を積み下ろすのも、また別の作業工程として存在します。積み下ろし作業というのは機械オペレータが扱いにくい残留物をコンテナに移動させるか、もしくは自動化してしまう必要があります。そしてこの事により、時間やお金が必要となります。 板金屋がコスト削減のための新しい方法を検討していますが、最近リリースされた新技術により、以前は不可能だった方法で費用を節約することができるようになりました。廃材の取り外しとエネルギー節約には、1分あたりの打ち込み回数（HPM）や加工の深さと言ったほどの特徴ではないかもしれないが、今日の製造現場では多少なりとも役に立つことになります。現代のパンチングマシンは高度に洗練され、高速駆動であり、信頼性があり、多くは自動化されています。 しかしながら、それらを遅くさせ得る幾つかの要因が存在します。例えば、部品が廃材に引っ掛かっていると、作業速度と信頼性に悪影響を及ぼします。また、廃材を積み下ろすのも、また別の作業工程として存在します。積み下ろし作業というのは機械オペレータが扱いにくい残留物をコンテナに移動させるか、もしくは自動化してしまう必要があります。そしてこの事により、時間やお金が必要となります。 これにより、そのマシンサイクルタイムが長くなります。しかし、各シートの上にある部品の形状、サイズ、数に依っては、自動化は実際のところ 全体としての サイクルタイムを短くすることがあります。つまり、しばしば、より着実な割合で、部品がより早く次の操作に到着します。 ええ、自動化がなければ、パンチングプレス機は定められた時間枠内でもっと多くの部品を生産することができるのですが、だいたいほとんどの場合に、オペレータが手作業で、ネストから振って取り出しては並べ替えるので、床に置かれたままです（そして、その並べ替え自体がエラーを生み易いのです）。パンチングプレス機はより多くの部品を生産しているかもしれませんが、揺さぶって並べ替えるというボトルネックに部品を供給しているだけかもしれません。それだけでなく、自動化することで、異なるジョブで作られた2つの類似した部品を、材料担当者が誤ってグループ化してしまう時の様な、ソートエラーの可能性を減らすことになります。これらのエラーの可能性は、複数のジョブの部品が1つの板金にグループ化されているダイナミックネストで主に増加したりします。 HACO –Q シリーズ：パンチプレス以上のもの HACO –Q シリーズ：パンチプレス以上のもの Haco Qシリーズにより、あなたの作業場が、CNC板金パンチングマシンで実現可能な最も高い生産性と柔軟性を持った作業場に変わります。 これまでのパンチングプレスから多機能の部品加工機への進化。以下に示す多くの特徴により、派生的な作業に高価な費用をかけずに部品を生産することができます： 標準的なパンチホルダーとタップインサートを使用した革新的な精密タッピング 安価なユニバーサルリジッドタップアダプタは、M2からM10までのロールタップを保持可能 自動プログラム可能なシングルクランプの動作がより高度な部品精度を実現 一体型部品コンベアを付きの巨大な部品シュートドア（750mm×1500mm） 70 mmの高い曲げ加工能力 20個のインデックス可能なツール、または200個のインデックス可能なMultiToolsは、双方向の自動ツールチェンジャーに搭載することができます アダプティブパンチストロークが生産性と安全性を最大化します。 部品のピックアンドソート、またはエバク・トレインの部品を使用した、板金積み込み/積み下ろしシステム。 円盤ツールのフル活用。 円盤ツールのフル活用。 TruPunch 1000(S19)は、新しいコンパクトなエントリーレベルのマシンで、省スペースのTruMatic 1000ファイバーパンチレーザーマシンへと拡張可能であり、ビジネスの成長に合わせて板金加工機からアップグレード可能です。 TruPunch 1000(S19)は、新しいコンパクトなエントリーレベルのマシンで、省スペースのTruMatic 1000ファイバーパンチレーザーマシンへと拡張可能であり、ビジネスの成長に合わせて板金加工機からアップグレード可能です。 TruPunch 1000(S19)は、新しいコンパクトなエントリーレベルのマシンで、省スペースのTruMatic 1000ファイバーパンチレーザーマシンへと拡張可能であり、ビジネスの成長に合わせて板金加工機からアップグレード可能です。

Share with以下の状況をご存知でしょうか？オペレーターが機械式プレスブレーキを使用しています。機械式プレスブレーキは、完全サイクルを完了しなければならないラムと調整できないストロークサイクル速度を備えていますが、加工を始める前に、適切な曲げ補正量とkファクターを計算しなければいけません。 もしご存じであるとすれば、かなり長い間プレスブレーキを使用されているか、かつて製造工場でどのように曲げが行われてきたか知識がある方だと思います。曲げの技術が今日そのようにはほとんど行われていないこともご存知のことと思います。 現代のプレスブレーキははるかに安全で、以前のように人の手を必要としません。今日の急速な製造環境の変化に対応するために設計された洗練された機械です。過去の古い鉄の塊と現代の設備を分けるさまざまな要素を見てみましょう。 Bystronic – 高速曲げ加工技術 迅速で効率的な曲げ加工を可能にするために、BystronicはXciteプレスブレーキを開発しました。高品質の曲げ部品を作成するための迅速かつ経済的な方法となります。 Xcite 80 Eは、Bystronicの電動式プレスブレーキです。これにより、高品質の曲げ部品を迅速かつ経済的に作成可能です。油圧プレスブレーキより約2.5倍の速度で曲げることができます。 Fast Bend+安全システムを使用すると、作業者が危険にさらされることなく、工具を金属シートの非常に近くに配置することができます。その後、機械は曲げ速度に切り替わります。 HACO –精密なプレスブレーキ HacoのPressMasterシリーズ油圧CNCプレスブレーキには、生産性を損なうことなく、短いセットアップ時間、高い部品精度および安全な操作の実現するための、高レベルの機械、制御、ソフトウェア、安全および工具技術が完全に統合されています。 最先端のマルチタッチFastBEND-2D MTプレミアムコントロールでは、曲げシーケンスとNCプログラムの瞬時計算に加えて、部品の設計中に自動工具検索が行えます。 機械にはオプションで、曲げ加工中に正しい工具位置との作動中の工具を示す「スマートツールロケーター」システムを装備することができます。 Lazersafeのオプティカル・セーフティ・ガード・システムIRISにより、上部工具の全周囲がコントロールされ、また防護エリア内で安全上の危険を検出すると速やかにビームの高速下降運動が停止されるため、安全に作業が行えます。 新しいスタンダードツーリングシステムでは、最高の精度と耐久性を実現しています。特有のセルフシーティングおよびセルフアライメント特性を備えた垂直ローディングにより、セットアップ時間が短縮されます。 上記技術が共存することにより、短いセットアップ時間と+/- 0.1mmの寸法精度と+/- 20 ‘の角度精度を備えた高精度部品が作成できる前例のないフレキシブルなプレスブレーキ操作が可能となりました。 さらに、Xciteは非常に正確です。 Bystronicの独自のForce Dynamic Driveにより、+/- 25分のトップクラスの許容差内、±0. 0025ミリメートルという驚異の再現性での曲げが可能となりました。フォースダイナミックドライブには、下側ビームの特別な取付けと上側ビームの固有の駆動システムとの相互作用が利用されています。

Share with現代の製品には、高い精度と汎用性を備えたソリューションが必要です。板金製品は、さまざまな高品質アプリケーションで使用されており、正確な材料と正しい曲げ角度が必要です。正しい角度により、生産の次のステップでの処理が容易になり、規格外の製品が少なくなり、顧客満足度が向上し、効率が上がり、材料の無駄が少なくなり、コストが削減されます。 自動角度測定および曲げ角度の自動修正 ベルギーの板金の専門家であるHACOは、この一般的な問題の解決策を考え出しました。HACO Press Brakesは、IRIS Plusシステムのおかげで、完璧に曲げられた金属シートを提供する使いやすいシステムを提供します。IRIS PLUSまたはALFA-Fという名前で商品化されたHACOの自動角度測定システムは、プレスブレーキのタイプ、長さ、およびその特性に応じて提供されます。つまり、HACOのソリューションは、正確な角度を実現するために、個々の曲げごとにスプリングバックを計算し、曲げの深さを制御する非常に正確な角度制御を提供します。 IRIS Plusは、金属板の曲げ角度を測定し、曲げプログラムで必要な角度でこれを検証します。このシステムは、プレスブレーキの上部ビームの両側に取り付けられた2つの光学装置、レーザー送信機および受信機から構成されています。簡単に言えば、送信機は曲げ加工中に捕捉された受信機の方向に光線を投射します。次に、受信機は、ワークピースの輪郭が描かれた受信光を処理します。これらの輪郭/影に基づいて、モジュールは一連のアルゴリズムを介してワークピースの角度を計算し、これを曲げソフトウェアに入力された望ましい角度と比較します。正しくない場合、システムは、曲げ角度パラメーターを変更して正しい角度を提供するようにプレスブレーキコントローラーに信号を送るライブ角度曲げモジュールのおかげで自動的に調整します。 ビームに取り付けられた自動角度測定システムのセットアップにより、ワークピースやプレスブレーキのツールとの接触がないため、機械的な摩耗や裂け目はありません。IRIS Plusシステムには可動部品がほとんどなく、設置と調整が簡単です。これにより、システムの寿命が長くなり、取り付けが容易になり、取り付けられたツーリングとの干渉がなくなります。 HACO for Impressive Performances IRIS Plusの主な利点は、安全性と迅速な生産のための保護検出と、正確な曲げのための角度測定を組み合わせていることです。さまざまなVダイ開口部（6〜35 mm、単一Vのみ）が適用可能です。システムのインテリジェントなセットアップにより、ワークピースと衝突することはありません。 IRIS Plusシステムに加えて、HACOは、ワークピースの両側に2台のレーザービームトランスミッターと2台のカメラで構成されるALFA-F角度測定システムも提供しています。さまざまなV開口部（6〜100 mm、単一のVのみ）に適しているため、ユーザーはさらに汎用性が高く、高精度であり、3Dワークにも完璧に対応できます。オペレータと材料の最適なワークスペースが保証されており、過酷な状況でも信頼性があります。

Share with 板金加工業界は、様々な競争のプレッシャーに日々直面しています。納入先から求められる品質は保ち、かつ生産コストを低く抑える必要があります。また形状、寸法、多様なバッチサイズへの要求も増え、より高い柔軟性が求められています。競争力を維持するためにはプロセスの柔軟性を高める必要があり、それは自動化にシフトすることが解決の糸口になるといえます。これらの課題に対し、弊社が提案するBystronicのBending Cell（ベンディングセル）は、両方を同時に実現します。 自動化された曲げシステムBending Cell（ベンディングセル）は、小規模および大規模生産の両方の需要に対して効率化と柔軟性を向上します。Bending Cell（ベンディングセル）は、小ロットから量産まで、受注の変化に合わせた長いジョブリストの処理にも最適です。Xpertシリーズのプレスブレーキと組み合わせて、ロボットユニットが曲げ作業を自動的にかつエラーなしで処理します。 自動化による段取り時間短縮 Bending Cell（ベンディングセル）は、マニュアル操作を最小限に抑えることで、他へそのリソースを最大限に活用します。7軸ロボットは、グリッパーと金型を自動で交換するだけでなく、ジョブを最も効率的に処理します。ソフトウェアがすべてのジョブリストに対して曲げツールの最適なシーケンスを自動で決定することで最大30％の加工時間を短縮します。 最初にオフラインでプログラミング設定後、Bending Cell（ベンディングセル）は完全に自動で稼働します。ロボットが曲げ作業中、オペレーターは、部品供給、取り外し、レーザー切断システムや溶接システムの操作など他の作業が可能です。夜勤に異なるジョブを計画している場合も、Bending Cell（ベンディングセル）では問題ありません。また、すべての部品が生産される繰り返えし生産する処理も可能です。 同じタッチスクリーンを使用してロボットとブレスブレーキの両方を制御できるため、Bending Cell（ベンディングセル）の操作は非常に簡単です。ByVision Bendingユーザーインターフェイスは、設定すると現在のジョブステータスと残りの生産時間の概要をモバイルデバイスからでも確認できます。また実行中の生産プロセスを中断することなく、新しいジョブのデータをインポートすることもできます。 部品の完璧な繰り返し精度 板金加工業界から求められる品質基準は非常に高いです。例え最小限の角度誤差でも、顧客からの苦情に繋がる可能性があります。しかしながらBending Cell（ベンディングセル）なら高度な繰り返し精度を出せるため、品質管理中をする上で苦労していた点はもはや過去のものとなりました。最初の1つ目のパーツから完全に同じ精度が達成できるのです。 Bending Cell（ベンディングセル）は、オフラインでプログラムされたパラメーターが使用できます。非常に正確なLAMS角度測定システムが、曲げ加工中に起こる、加工中の板金のスプリングバックから生産ホールの温度変動まで、すべての重要な要因をサポートします。ソフトウェアが最終角度のロギングをすることで品質管理ができ、そしてこれらはBending Cell（ベンディングセル）の不可欠な部分です。 モジュール設計でより高まった柔軟性 受注状況の変化に対応するためには、柔軟な自動化ソリューションが必要です。Bending Cellはモジュール設計になっており、高度な柔軟性と稼働性が確保されます。Xpertプレスブレーキに加えて、完全装備のバージョンは、グリッパーチェンジャー、ツールチェンジャー、材料保管ユニット、およびツールマガジンを備えたロボットで構成されています。ご要望に応じて個々のモジュールを追加購入しシステムをアップグレードすることもできます。つまりグリッパーチェンジャーとツールチェンジャー、または材料保管ユニットとツールマガジンは後で追加装備することが可能です。 このモジュール設計のコンセプトは、パフォーマンス性能の点でも、Bending Cell（ベンディングセル）を生産環境の諸条件に合わせることができます。90から270キログラムまでの吊り上げ能力を持つ5種類のロボットから選択できます。自動化ソリューションは、XpertおよびXpert Pro 100、150、250、および320までのプレスブレーキに適応しています。つまり、最大プレス能力は320トン、最大3メートルの曲げ長さまで対応可能です。Xpertを既に所有している顧客は、いつでも自動化ソリューションでXpertをアップグレードできます。

Share withArticle by: Thiti Wongthanasak Managing Director, UNI ARC Co., Ltd. 通常アーク溶接において、火花や金属微粒子が飛散するという望ましくない現象が生じます。ガスメタルアーク溶接（GMAW）において火花の飛散は、部品清掃に時間を要するなど、続く工程にとって厄介な問題となります。火花の発生を減少させるためには、ガス、ワイヤー、原料や部品の表面、溶接頭の角度、アース、備品、作業環境など様々な要因を制御する必要があります。 とはいえ、火花が飛散する主な要因となるのは、電流と電圧のバランスが悪いことです。電圧が低い又は電流が高い場合、ワイヤーやガスへの供給が不十分な場合に発生します。　　　　 OTC（Daihen）が開発した「Synchro Feed GMA」又は「Synchro Feed」溶接システムと呼ばれる最新ロボット溶接技術は、溶接スピードの高速化と火花の飛散防止を目的として設計されました。このシステムは部品への金属微粒子の付着や火花問題に悩まされている製造業者の間で話題となっています。 この技術革新は溶接工程制御技術を発展させたPDTコントロールとロボット制御技術に基づき開発されたBPコントロールを合わせたものです。これら2つの技術はワイヤー供給制御と溶接波形制御を組み合わせています。 この組み合わせにより、「Synchro Feed」は従来の溶接と比べて火花の発生を98％削減できる新たなロボット溶接システムとなりました。 溶接時の電流が300Aに達するほど高くなっても、二酸化炭素のようなガスで覆うことで「Synchro Feed」システムは火花の発生を抑えることができます。ワイヤー供給制御に迅速に効率よく追従できるため、ロボットによるコンベアー溶接であっても火花の発生を抑えることができます。 Synchro Feedの特徴は火花の抑制だけにとどまらず、超高速溶接、板厚の厚い金属板溶接での透過性の高さ、同時に薄い金属板でも高品質を維持するなど、通常溶接では実現が難しい効果を生み出します。このシステムは軟鋼、ステンレス鋼、亜鉛メッキ鋼など様々な部品にも使用できます。　　 技術革新「Synchro Feed MA」溶接システムは、他の追随を許さないロボット溶接技術であり、すでに入手可能となっています。