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Amid the global transition toward electric vehicles, automation, and smart technologies, Japan remains a key driving force in the evolution of the automotive industry. Backed by decades of engineering expertise, an efficient supply chain, and a strong commitment to sustainable innovation-ranging from battery and fuel-cell technologies to autonomous and driverless systems as well as […]
ミクロン単位の品質が求められる今日の製造業において精密ドリル加工は金型、ダイス、精密機械部品などの高付加価値部品の製造において重要なプロセスである。より厳しい公差、より滑らかな表面、そして一貫した精度への要求は汎用ドリル工具から特殊な超硬合金ソリューションへの移行を促している。 この記事では内部給油不要の工具を用いたH7公差の深穴加工プロセスを紹介する。深穴加工とは直径の5倍を超える深さの穴をあける加工方法を指し金型、油圧部品、精密機械、自動車部品の製造において重要な工程だ。深穴加工では標準的なドリル加工とは異なり深さ全体にわたって真直度、真円度、表面仕上げ、そして切りくず排出性において卓越した制御が求められる。 そのような革新の一つが精密深穴加工の可能性を再定義する特別設計ソリューションのCreaボーラーだ。 金型、油圧部品、精密機械部品といった高精度工業部品の製造には狭い公差、滑らかな表面仕上げ、そして優れた寸法安定性を保証する高精度の穴あけ加工プロセスが求められる。これらの特性は完成部品の性能、信頼性、そして耐用年数に直接影響を与える重要な要素だ。 こうした厳しい要件に応えるため従来のドリルの限界、特に穴精度と品質の維持における限界を克服するために設計された特殊な穴あけ工具の開発が進められてきました。本稿では内部給油システムを不要とするH7公差を卓越した精度で達成できる高度な深穴加工技術を紹介する。一般的に「深穴」とは直径の5倍を超える深さの穴を指し、真円度、表面仕上げ、真直度、そして切削屑排出性を穴あけ深さ全体にわたって精密に制御する事が最高の工業品質基準を満たす部品を製造する上で不可欠なのだ。 Creaボーラーのイノベーション Creaボーラーは広島の工作機械メーカーである株式会社ニシケンおよびに大阪の鍵メーカーである株式会社ゴールの共同開発によって開発された。この革新的なドリルは従来のドリルの最大30倍の直径の穴をあける事ができる。 Creaボーラーは従来のドリルとは全く異なる独自の形状が特徴。単一の切れ刃とガイドマージンに沿って配置された2つの特殊設計のクーラント溝が特徴。これらの溝は調和して機能し切れ刃を効率的に冷却しながらスムーズな切りくず排出を維持する。回転中この溝構造は小型のクーラント循環ポンプのように機能し外部から穴へクーラントを吸い込む。この連続的な流れが切りくずと共に切削領域から熱を排出するためCreaボーラーは内部クーラント供給を必要とせずに高精度な深穴加工を実現する。 もう一つの特徴は先端の外径のみが穴壁に接触するアンダーネック形状だ。この機能は摩擦を低減し、工具ガイドを安定させ、深穴加工における工具破損の最も一般的な原因の一つである切りくず詰まりのリスクを最小限に抑える。 図1 従来のドリルでは図2に示すように溝の螺旋状のねじれによって切りくずが持ち上げられて排出されるがクーラントも切りくずと共に排出されるため刃先はほとんど潤滑されない。このクーラント不足は発熱につながり工具刃先に重大な損傷をもたらす。 Creaボーラーは前述の通り溝のねじれの影響を受けないアンダーネック構造を採用。クーラントは隙間から入り込み穴の深さが増すにつれてその部分に溜まり2つのポンプ溝を通して先端に絶えず供給される事で冷却と潤滑が確保される。このシステムはクーラントが穴の側面から入る事からサイドスルー冷却と呼ばれている。 図2 更にCreaボーラーは均一でカールした切りくずを生成しスピンドル回転速度によって一定の長さに達すると遠心力によって自動的に破砕される。このインテリジェントな切りくず制御により切りくずの絡まりを防ぎワーク表面を保護し困難な深穴加工においても安定した連続加工を実現する。 図3 Creaボーラーの実際の加工性能を従来の穴あけ加工法と比較して更に検証すべく精度と加工品質を定量化する制御試験が計画された。この試験の目的はCreaボーラーが標準的な作業環境下において内部給油なしで高い形状精度（特に穴の表面粗さ、真直度、真円度）で深穴をいかに効率的に加工できるかを評価する事だ。参考までにベンチマーク工程では一般的な加工においてH7公差の穴加工を行うための最も一般的な手法であるHSSドリリング後の超硬リーマ加工とを組み合わせた従来の加工法を採用。 試験結果は以下の通りです。 1. 表面粗さ HSSドリル + 超硬リーマ 結果: Ra = 0.4751 µm、Rz = 4.2178 µm Creaボーラー 結果: Ra = 0.0835 µm、Rz = 1.0556 µm 2. 真直度 HSSドリル + 超硬リーマ 結果：偏差は-0.10 mmから+0.12 mmの範囲で穴位置のばらつきが顕著で深さ方向に沿ってわずかな曲がりが見られた。 Creaボーラー 結果：偏差はわずか±0.01 mmに収まり中心付近で密集していた。この結果はCreaボーラーが内部クーラントなしでも穴あけ深さ全体にわたって優れた穴位置合わせを維持し高精度アプリケーションにおいて一貫した精度を保証する事を裏付けている。 3. 真円度 HSSドリル + 超硬リーマ […]
MEGA Tech は、AZAPA株式会社 代表取締役社長 近藤康弘 氏に独占インタビューを行う機会に恵まれました。同社は、現代産業に向けた先進技術の開発を牽引するリーディングカンパニーであり、とりわけモビリティ分野や、エネルギー・環境と連携する統合システムを専門としています。これらの領域は、近年、世界の産業動向を大きく方向づける重要分野として注目を集めています。 本対談において、近藤康弘氏は、同社の歩みと創業の背景について、親しみを込めて語ってくださいました。「AZAPAは、2008年に自動車の研究会社からスタートし、現在は、日本 国内唯一となる「Tier0.5」ポジションを確立しました。Tier0.5とは、部品メーカーのような部分最適ではなく、システム全体の最適化による機能と性能をデザインすることです。そして、自動車のシステムデザインに留まらず、車両の量産プロセスを獲得して、先行車両開発まで行う体制は整いました。 日本国内では、自動車メーカーから依頼された要件の全てを自社で行い、数百台の限定車両開発を、最も効率良く設計・開発し、製造します。また、自動運転などシステムデザインに関わる建機や農機、その他の統合システムの全てにおいて新たな革新を提供します。」 AZAPA: Driving Thailand’s Transformation Toward Smart Manufacturing タイへの進出は、ゲームチャンジャーにおける中国EV市場における日本の自動車産業への影響に対して、どう向き合うべきか？という挑戦でもありますが、、第１には、タイの脱工業における危機感から、スマート製造への転換を支援する事と第２は、急ぐデジタル社会への共に成長するための事業の構築です。ですから、局所的な社会のアップデートではなく、、経済システムの全てをアップデートできる為のテクノロジーを開示し、タイの自立した産業を押し上げるような分野であれば、どの分野でもご支援します。 Driving the Future of Mobility Through Sustainable and Market-Driven Innovation 環境負荷における対応は、長期的な方向性としては同意しますが、経済が同時に動く為には市場が連動しなければなりません。その為には、ユーザーをおいていくような技術ではなく、必要な技術であり、かつ、即座に有用であることが理解できるものでなければならないでしょう。そういう意味では、エネルギーとモビリティのセクターカップリングによるエネルギーフリーでの移動は究極な社会システムインフラであり、このエネルギーとモビリティをシステム全体として循環させる技術を提供したいと思います。 ですから、中国の汎用的な技術で、汎用的な生産によるEVでのゲームチェンジングは、とても、 性をもっと深く考えなければならないと考えます。製品中心的ではなく、顧客中心な製品開発に関して、根底から見直す必要があります。これは、日本の製造業のアップデートを意味します。今後、タイの日本の製造業は、大きな転換をすることが重要です。よりタイの皆さんへの価値を高める地域対応こそが、重要です。何を作るかではなく、何を提供するか？、その観点であれば、技術革新で日本が他国に負けることはなく、タイへの貢献も増えるでしょう。 Driving Thailand’s EV Industry Toward Sustainable Growth with Japan’s Advanced Smart Technologies EVは、汎用的な技術で、汎用的な生産によるものです。今後、EVは、どの国も自国による生産による自動車産業の発展が経済を安定化させるでしょう。そう意味でも、早くASEANでの電動化製品を発信できる体制を構築しなければなりません。 タイのポテンシャルは、他国の電動製品工場ではなく、自国の電動製品への対応です。AZAPAはここにおいても大きな支援を行うことが可能です。製品の設計から開発、部品ではなく、ユニットシステムとして、IT領域と融合することになれば、大きな発展をするでしょう。 ただし、間違ってはいけません。大きな会社だからそれが当然にできるわけではなく、AZAPAのようなTier0.5の存在に限ります。 AZAPA @ SIMTEC […]
Hexagon Metrology (Thailand) Ltd. と TBTS (Thailand) Co., Ltd. が共同開催した「Thailand Automation Seminar」は、品質検査技術の新たな方向性を示す重要なイベントとなりました。本セミナーには、製造業界から多くの専門家が参加し、オートメーションと計測分野の最新技術が紹介され、専門家によるライブデモンストレーションも行われました。これにより、Automation Metrology（自動化計測） がタイの産業を世界水準へと導く可能性が強調されました。 「タイ国内のオートメーション市場は年々拡大しており、私たちはその成長を間近に感じています」と、Hexagon Metrology (Thailand) Ltd. カントリーマネージャーのカチャ・パンヤーロート氏は MEGA Tech のインタビューで語ります。「今回のセミナーの目的は、Hexagon と TBTS のテクノロジーやソリューションが、産業の自動化が進む現在において、計測分野の課題をどのように解決できるかをお客様に包括的にご理解いただくことです。」 来場者は、ロボットと統合されたレーザースキャナーや、世界各国で広く使用されている各種スキャナーなど、先進技術を実際に体験できました。複数の会場を訪れることなく、一カ所で比較・検証が可能な展示となっており、また海外の専門家による講演では、実際の工場での自動化計測の導入事例やノウハウが共有され、参加者は自社の改善に直結する知見を得ることができました。 カチャ氏は次のようにまとめます。 「製品設計に応じて、適切な測定プロセスを選ぶことが極めて重要です。高精度を要求される部品には、それに見合った測定機器を使用すべきですが、実際には自動車産業などで、必要以上に高精度なCMM（座標測定機）を用いてしまい、時間を浪費しているケースが見受けられます。」 今回のセミナーでは、極めて高精度を必要としない工程では、自動化スキャナーが従来のCMMに代わる有効な選択肢となることを実証しました。このシステムは、測定時間を従来の半分以下に短縮しながら、十分な精度を確保できる実用的なソリューションであることが証明されています。 続いて、TBTS (Thailand) Co., Ltd. 社長のエカチャイ・スリパンヤーヌッチ氏はこう語ります。「私たちは、国際的に性能と信頼性が実証された自動化システムをタイ市場に紹介することを使命としています。たとえば、中国で広く導入されている Optium System や、日本で多くの実績を持つ Laser Tracker などです。これらの技術は、タイではまだ普及途上ですが、品質とコスト効率の両立が求められる現在の競争環境において、極めて重要な方向性を示しています。品質向上には、コスト最適化も不可欠です。その意味で、自動化は人手依存の削減、測定精度の向上、品質管理基準の国際化を実現する鍵となります。精度とコストの両立が図れれば、生産性は質・効率の両面で大きく向上します。これこそが、タイ製造業の未来における“真の答え”であると私たちは考えています。TBTSは今後も、先進的な技術を通じて生産品質の向上と競争力強化を支援し、タイのものづくり企業が世界水準の信頼性と実力をもって前進できるよう全力で取り組んでまいります PRESTO Quality Stations Turn Bottlenecks into Gateways PRESTO Quality Stations […]
板金加工分野は現在、大きな技術的転換期を迎えています。従来の人手依存型プロセスから、デジタルワークフロー、ソフトウェア、オートメーション、そしてAI統合システムへと急速に移行しています。MegaTechは、板金業界を次のレベルへと押し上げる主要な技術革新についてご紹介します。 High-Power Fiber Laser Advancements 過去10年間で、ファイバーレーザ技術は飛躍的な進化を遂げ、多くの用途において従来のCO₂レーザや固体レーザに取って代わってきました。その中でも特に注目すべき進歩は、出力の大幅な向上です。2025年には、40,000W（40kW）クラスのファイバーレーザ切断機が登場し、新たな段階へと到達しました。これらのシステムは、炭素鋼で最大25mmの板厚を、±0.05mmの高精度を維持しながら、最大100m/分という高速で切断することが可能です。また、可変リングモード（ARM）ビームといったフ ァイバー設計の革新により、電気自動車（EV）用バッテリー溶接などの用途において、プロセスの安定性が大きく向上しました。さらに、最新のファイバーレーザはエネルギー効率も向上しており、最大45％の電力を有効出力へ変換できるため、従来技術と比較して大幅な省エネルギーを実現しています。 Automation and AI-Driven Smart Manufacturing オートメーションは、板金加工におけるスピード、精 度、品質を飛躍的に向上させると同時に、人件費削減、廃棄物低減、安全な作業環境の構築に貢献しています。ロボットや自動化システムは、危険または反復的な作業を担い、生産効率、一貫性、柔軟性を高めます。材料の搬送、切断、曲げ、溶接といった工程は、手作業よりも はるかに高速かつ安定して行われます。これにより、熟練作業者は単純作業から解放され、より高度な問題解決や付加価値の高い業務に集中することが可能となります。完全自動化されたシステムでは、無人運転（ライトアウトマニュファクチャリ ング）により24時間稼働が可能となり、生産量を飛躍的に向上させます。 AIは、板金加工を従来の「事後対応型」から、精度・効率・リアルタイム適応を重視するデジタル主導型プロセスへと進化させています。例えば、AIは板金加工におけるDFM（製造容易設計）を大幅に高度化し、設計の可能性、材料特性、製造制約（重量、強度、コスト目標など）を包括的に検討します。最小曲げ半径やフランジ間クリアランスといった複雑形状の設計も、AIによって効率的に実現可能です。たとえば、SolidWorks 2025にはAIアシスタント「AURA」が搭載され、最適な形状予測や、板厚・リブ構造の提案を行います。さらにAIは、板金試作のスピード向上や、自動見積もりプロセスの高度化にも貢献しています。 Software Advancements インダストリー4.0の枠組みにおける板金加工ソフトウェアは、前例のない精度、生産効率、そしてデータ主導の意思決定を可能にし、業界全体を根本から変革しています。CAD（コンピュータ支援設計）ソフトウェアにより、エンジニアは高精度な2Dおよび3Dモデルを作成できます。折り曲げ状態と展開状態をリアルタイムで同期表示する高度な機能により、迅速な設計変更や仮想シミュレーションが可能となり、実生産前に潜在的な不具合を特定・修正できます。 また、専用ソフトウェアはアルゴリズムを用いて複数部品を1枚の板材上に最適配置（ネスティング）し、材料利用率を最大化すると同時に、スクラップや廃棄物を大幅に削減します。これはコスト削減だけでなく、持続可能な製造にも寄与します。 Summary 板金加工プロセスは、これらの急速な技術革新によって、絶えず進化を続けています。毎年、新しいツールや手法が登場し、生産工程はより高速で、信頼性が高く、コスト効率に優れたものへと変化しています。企業規模の大小を問わず、先進技術を適切に活用し、自社の製造プロセスへ適応させることが不可欠です。変化に対応できなければ、競争の波に取り残されるリスクは避けられません。 Article by: MEGA Tech
座標測定機（CMM）は、ミクロンレベルの高精度測定を可能にし、部品が設計仕様を確実に満たしていることを検証するとともに、寸法誤差の発生を最小限に抑えます。この高い測定能力は、無駄のないリーンな製造体制の構築に貢献し、最終的には顧客満足度の向上につながります。MEGA Techは、部品・コンポーネントメーカーの品質管理（QC/QA）に対する信頼性を高めるソリューションとして、Renishaw社のAGILITY® CMMをご紹介します。 Why Traditional Inspection is not Enough? 製品に求められる精度と品質要求が年々高度化する中、作業者の経験や目視に依存する従来の検査方法では、人的誤差、疲労、主観性といった限界があります。さらに、高速・大量生産やデータに基づく意思決定が求められる現代の製造現場では、これらの課題が生産性や競争力を左右します。 CMMは、手動測定では困難な極めて厳しい公差の検証を可能にし、複雑形状、曲面、深い溝、微細構造なども高精度に測定できます。これにより、すべての形状がCADデータと正確に一致していることを保証し、航空宇宙や医療機器などの安全性が重視される産業分野において不可欠な品質保証を実現します。 最新のCMMはリアルタイムで大量の測定データを取得でき、MESやクラウドと連携することで、工程監視や迅速なデータ分析が可能となります。これにより工程の異常を即座に検知し、迅速な修正対応が行えます。また、ポータブルCMMやインライン測定システムにより、品質検査を現場で実施でき、段取り時間や生産停止を最小限に抑えます。 CMMs Make the Right Decisions for You CMMは詳細な測定レポートと豊富な寸法データを生成し、統計的工程管理（SPC）や予知保全に活用できます。これにより、工程改善を継続的に推進できるほか、ISO 9001などの品質規格や監査に対応するためのトレーサビリティ確保にも貢献します。さらに、自動化された製造システムと統合することで、検査結果を即座に生産設備へフィードバックするクローズドループ制御を実現し、スマ ートファクトリー化を加速させます。 5-axis Multi-sensor System for Demanding Measuring 「受賞歴のあるREVO 5軸マルチセンサーシステムを、より高付加価値なソリューションへ進化させるにはどうすべきか。その答えがAGILITYシリーズです」と、Renishaw社AGILITY CMMプロダクトマネージャーのネイサン・フィールダー氏は語ります。 AGILITY® CMMは、高速かつ柔軟なREVO® 5軸プロ ーブと多様なセンサーを1台に統合し、段取り時間を削減しながら高スループットを実現します。固定式プローブとは異なり、5軸動作により複雑形状を連続的に追従測定でき、測定効率と精度を大幅に向上させます。測定時間は15～50％短縮され、最大毎秒4,000ポイントの高速データ取得が可能です。 A Variety of Probes for Demanding Measuring AGILITY CMMは、製造現場向けのAGILITY Sと、計測室向けのAGILITY Lをラインアップしています。AGILITY Sは温度管理が困難な環境でも高い堅牢性と精度を発揮し、AGILITY Lは18～22℃の安定環境下で最高水準の測定性能を提供します。さらに、タッチトリガ ー、スキャニング、表面粗さ、温度、超音波厚さ測定、非接触プローブなど、REVOの多彩なセンサーに対応し、高度化する測定要求に応えます。 Article by: MEGA Tech & Precision Tooling Services […]
ในการแข่งขัน มิตซูบิชิ MECA Thailand 2025 นักศึกษาจาก KMITL ได้พัฒนาโซลูชันลดการปล่อยคาร์บอนในอุตสาหกรรมไทย จาก มิตซูบิชิ MECA Thailand 2025 ด้วย แนวทางวิศวกรรมลดคาร์บอนเพื่อความยั่งยืนในงาน มิตซูบิชิ MECA Thailand 2025 โซลูชันนี้ช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและส่งเสริมการผลิตที่เป็นมิตรกับโลก ทีมนักศึกษาระดับปริญญาตรีจากสถาบันเทคโนโลยีพระจอมเกล้าเจ้าคุณทหารลาดกระบัง (KMITL) ได้ก้าวสู่เส้นทางอาชีพในฝัน ด้วยการคว้ารางวัลชนะเลิศอันทรงเกียรติจากการแข่งขัน MECA Thailand 2025 จากโครงการที่พัฒนาขึ้นเพื่อเพิ่มคุณภาพและลดของเสียในกระบวนการผลิตสารลดแรงตึงผิว (Surfactant) ด้วย AI และลดผลกระทบที่เกิดขึ้นต่อสิ่งแวดล้อม แนวคิดของการแข่งขัน MECA Thailand 2025 การแข่งขัน MECA Thailand 2025 ภายใต้แนวคิด “การแก้ไขปัญหาการลดการปล่อยคาร์บอนในระบบอุตสาหกรรมไทย ด้วยความเชี่ยวชาญด้านวิศวกรรมอย่างยั่งยืน” มีเป้าหมายที่จะสร้างเวทีให้นักศึกษาสามารถแปลงความคิดสร้างสรรค์และแนวคิดนวัตกรรมให้เป็นโซลูชั่นที่ช่วยลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ในภาคอุตสาหกรรม นอกจากนี้ การแข่งขันยังเปิดโอกาสให้ผู้เข้าร่วมทุกคนได้พัฒนาทักษะและได้สัมผัสกับผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมและอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้อง อาทิ GENESIS64 (SCADA Dashboard) MELSOFT 3D Gemini (Digital twin) […]
オークマの5軸制御マシニングセンタ、複合加工機は、クラス最高レベルの精度安定性と高い加工能力を実現しています。 5軸制御マシニングセンタ MU-5000Vは経時熱変位7μm以下、複合加工機 MULTUS U4000は、経時熱変位10μm以下と高い精度安定性を実現しています。 高い加工精度、加工能力を両立し、生産性を大きく向上することができます。 MEGATechは最大ワークサイズφ700mm×500mmの加工を可能とした、コンパクトで使いやすい5軸制御マシニングセンタ「MU-500VⅢ」を紹介します。 オークマの「MU-500VⅢ」は、5軸加工による工程集約を、クラス最高の精度安定性と最大の加工空間、コンパクトな設置スペースで実現します。 ◆ 5軸制御MCとして世界最高レベルの精度安定性 経時熱変位7μm以下（環境温度 8℃変化時） ◆ 高生産性・高精度と脱炭素を高い次元で両立 消費電力12%削減（当社試算値） ◆ 広い加工空間をコンパクトに実現 加工空間68%拡大（最大ワーク径φ600mmの同シリーズ機比） フロアスペース拡大を最小限に抑え、5軸制御MCの導入を推進 「MU-500VⅢ」は、最大ワーク径φ600mmの5軸制御MC「MU-400VⅡ」の上位機種として、最大ワーク径φ700mmに対応し、加工空間の大幅向上を実現いたしました。 省スペースと導入のしやすさを追求したMU-500VⅢ、そして、更なる高い工程集約能力を備えたMU-1000Vシリーズ（MU-4000V/5000V/6300V/8000V）、2つの5軸制御MCシリーズラインナップで、工程集約による省人化の高まる需要にお応えします。 機械が自律的に「高精度と脱炭素（省エネ）」を両立する「Green-Smart Machine」 機械が自律的に高精度を安定維持する知能化技術「サーモフレンドリーコンセプト」と5軸加工機の精度を10分足らずで最大限に引き出す「ファイブチューニングⅡ（特別仕様）」の相乗効果で、5軸制御MCでは世界最高レベルとなる経時熱変位7μm以下の精度安定性を実現。省エネルギーシステム「ECO suite plus」を標準搭載し、高精度を保ちながら消費電力を従来機比19%の削減を達成しています。 多種多様なワークに対応する広い加工空間を最小フロアスペースで実現 3軸立形マシニングセンタと同等のコンパクトな設置スペースながら、最大ワーク寸法φ700mm×高さ500mmに対応で、限られたスペースでも容易に導入可能で、多種多様なワークに対応可能です。 X軸ストローク1,050 mm Y軸ストローク560 mm Z軸ストローク460mmと φ700mm大径ワークの5軸加工を難なくこなす、クラス最大級の広い加工空間を実現します。 立形マシニングセンタ並みの強力切削と高精度を両立 幅広い材種の重切削に対応し、加工時間を短縮する強力主軸をラインナップ 最高回転速度15,000 min-1 最大出力22 kW（特別仕様） 最大切削量672 cm3/min （被切削材：鋼材S45C、エンドミル加工） 加工能力においても、幅広い材種の重切削に対応する15,000min-1、最大出力22kWの強力主軸をラインナップ。重切削負荷を安定して支える高剛性門形構造による立形MC並みの強力切削に加え、ワンチャッキングの多面加工により段取り替えで発生するワークの位置ずれ、段取り工数を削減し高精度な多面加工を実現します。 金型や自由曲面の加工面品位を工場Hyper-SurfaceⅡ（特別仕様） 金型や自由曲面形状加工において、CAMのNCデータに起因するスジ目やエッジの乱れ、往復加工における加工目幅の不揃いなどを高度なデジタル技術に基づく最適な軸制御で抑制し、高速、高品位に仕上げます。 金型加工仕上げ［加工形状に最適な軸制御］ ・コーナー部で速度を落とすことなく振動を抑制 […]
ข้อดีของจาระบีอุตสาหกรรมมีหลายประการที่เหมาะสำหรับการใช้งานในเครื่องจักรและอุปกรณ์อุตสาหกรรมไม่ว่าจะเป็น 1. ให้การหล่อลื่นที่ยาวนาน🛢️⏳ จาระบีสามารถยึดเกาะผิวโลหะได้ดี ไม่ไหลหรือระเหยง่าย ลดความถี่ในการเติมสารหล่อลื่น เหมาะกับจุดที่เข้าไปบำรุงรักษายาก 2. ทนต่ออุณหภูมิและสภาวะแวดล้อมรุนแรง🌡️🔥❄️ จาระบีใช้งานได้ดีทั้งในอุณหภูมิสูงและต่ำ ทนความชื้น ฝุ่น น้ำ และสารเคมีบางชนิดได้ดีกว่าน้ำมันหล่อลื่น 3. ป้องกันสนิมและการกัดกร่อน 🛡️⚙️ จาระบีช่วยเคลือบพื้นผิวโลหะไม่ให้สัมผัสกับอากาศหรือความชื้นโดยตรงลดโอกาสเกิดสนิมในบริเวณที่มีน้ำหรือไอเกลือ 4. ยึดเกาะได้ดี🧲🤝 จาระบีไม่ไหลออกจากตำแหน่งง่ายแม้ในแนวตั้งหรือส่วนที่สั่นสะเทือน เหมาะกับลูกปืน เพลาขับ เฟือง หรือข้อต่อที่ต้องหมุนตลอดเวลา 5. ช่วยลดเสียงและแรงกระแทก🔇⚡ จาระบีช่วยดูดซับแรงกระแทกและลดเสียงรบกวนระหว่างการทำงานของเครื่องจักร 6. สามารถปรับสูตรให้เหมาะกับงานเฉพาะ🧰⚙️ เช่น จาระบีทนความร้อนสูง, จาระบีทนน้ำ, จาระบีสำหรับมอเตอร์ไฟฟ้า เป็นต้น ENEOS ผู้นำในด้านน้ำมันอุตสาหกรรมพร้อมทีมงานผู้เชี่ยวชาญขอแนะนำจาระบี EPNOC GREASE AP (N) จาระบีลิเธียมอเนกประสงค์ที่ทนแรงกระแทกสูง ตอบโจทย์ในทุกข้อดีของจาระบีอุตสาหกรรม จาระบี EPNOC GREASE AP (N) มีสารเพิ่มคุณภาพช่วยให้ จาระบี EPNOC GREASE AP (N) สามารถรับแรงกดกระแทกได้ดีเยี่ยม จาระบี EPNOC […]
景気低迷が収束に向かうなか製造業は前進の兆しを見せている。この動きを加速させるため主要な技術プロバイダーがPTSC – Tooling Group Open House 2025に集結した。「金属加工の成功談」をテーマとしたこのイベントでは最新技術の最新情報の提供に重点が置かれ約30ブランドから200点以上の製品が展示された。今回のMEGATechは以下の注目製品を紹介する。 YG-1のハードマシニング向け新型X1-EH 硬質材料の加工には高い切削抵抗と熱による工具の急速な摩耗等多くの課題が伴う。この問題に対処するためYG-1 (Thailand) Co., Ltd.はX1-EHエンドミルシリーズの新製品として新型X1-EHを発表。本製品はハードマシニングにおける加工効率の向上を目指した新しい設計と技術を採用している。 YG-1の新製品X1-EHは優れた耐摩耗性、耐熱性、熱安定性を実現するナノレイヤー構造の新型Cコーティングを採用したプレミアム超硬ソリッドエンドミルだ。また特に小径加工において硬度と耐摩耗性を向上させるために新開発の微粒子ナノ構造母材を採用している。主な特徴は優れた表面仕上げを実現する刃先処理の改善、優れた半径安定性（Ø6mm以下のボールエンドミルで+1μm -5μm）、そして振れ精度を向上させるH4シャンクだ。この先進の母材、コーティング技術、そして強化された刃先形状の組み合わせにで高硬度鋼（HRc 50-70）における卓越した工具寿命、高精度フライス加工、そして精密仕上げ加工を実現する。 今回の拡張でより多くの形状オプションとボールエンドミルの強化されたバックリリーフにより安定性が強化された。例えば強化された刃先設計は切削安定性を向上させ切りくずの流れを妨げない。また高性能コーナー形状は難削材加工における工具寿命の延長に繋がる。従来の2枚刃シリーズに加え3枚刃、4枚刃、6枚刃、8枚刃のバリエーションが新たに加わり適用範囲が広がる。 更に最適な刃先処理によりチッピングを抑制し高速加工においても優れた仕上げ面と長い工具寿命を実現。主な用途はプラスチック射出成形金型、プレス金型、鍛造金型等の金型業界用だ。 金型業界の未来を拓くCAM-TOOL CAD/CAM プログラムとは、設計（CAD）および CNC 工作機械による製造（CAM）のために使用されるコンピュータプログラムです。近年、部品製造の分野において広く活用されており、設計段階から製造工程に至るまでの効率を大幅に向上させ、生産時間の短縮、高精度化、そして品質の向上を実現しています。 CAM-TOOL は、特に金型製造のために開発されたハイエンド CAD/CAM システムです。本ソフトウェアは、成形後のワークピース表面を極めて滑らかに仕上げることができ、多様な加工パターンに対応し、高硬度で複雑な形状のワークに対しても高精度な切削加工を実現します。 独自のサーフェス演算ロジックにより、ハイスピード加工（High-speed）および高精度加工（High-precision）を両立しており、3軸から5軸までの幅広い CNC 工作機械に対応しています。 また、OM-Inspection は、CNC 工作機械上で加工後のワークを直接測定できるオンマシン測定プログラムです。RENISHAW 社製プローブを使用し、ワークを機械から取り外すことなく寸法測定を行うことができます。もし加工後に寸法誤差が確認された場合でも、CAM プログラムを即座に修正し、同一機上で再加工することが可能です。寸法が適正であることを確認してからワークを機械から取り外すため、工程間の移動時間を短縮し、再セッティングの手間を削減することができます。この結果、製品品質の安定化にもつながります。 これらの特長により、CAM-TOOL を導入することで金型製造における生産コストの削減が実現可能です。研磨工程（ポリッシング）の時間短縮、工具寿命（Tool Life）の最大化、CNC 加工時間の短縮などにより、製造効率の向上と高品質な金型製造を実現します。 機械上での部品検査に最適なHandySCAN 3D AMETEK (Thailand) […]
